„2017 kamen wir zu dem Schluss, dass unser klassisches Regallager mit 1.600m2 Fläche für die Bewältigung der stetig steigenden Anzahl an Produkten und Aufträgen nicht mehr geeignet war“, berichtet Konrad Plankensteiner, Geschäftsführer des Sportartikelherstellers Sport Okay. „Nach einigen Überlegungen haben wir uns für den Neubau eines Lagers mit moderner Intralogistiktechnik entschieden, mit der Zielsetzung, möglichst viele Artikel auf möglichst wenig Fläche vorrätig zu haben.“ Ein weiterer Grund für die Automatisierung des Lagers waren die Strecken, die täglich bei der Kommissionierung zurückgelegt wurden. Messungen ergaben, dass sich die Wegstrecke pro Tag und Mitarbeiter zu Spitzenzeiten auf bis zu 25km summierten. Eine Vergrößerung der Lagerfläche im klassischen Stil hätte somit auch unweigerlich zu einer Erhöhung der Tageskilometer geführt. „Mit unserer Automatisierungslösung können wir die Laufleistung pro Mitarbeiter in der Hochsaison um über 20km reduzieren, was einen hohen Mehrwert an Ergonomie und Zeitersparnis bringt“, erläutert Plankensteiner.
Hybridnavigation aus Magnetspur, RFID-Tags und Konturnavigation
Auf Grund der unterschiedlichen Produktgrößen – das Sortiment reicht von Abseilachtern bis Mountainbikes – entschied man sich beim Neubau von SportOkay für eine Doppellösung. Das 40.000 Artikel umfassende Kleinteilelager wird durch ein AutoStore-System bewirtschaftet; im Regallager für die 10.000 Großartikel kommen sechs fahrerlose Transportsysteme vom Typ AGV L1 von Safelog zum Einsatz. Die Fahraufträge werden durch einen Kommissionierer über das automatische Warenwirtschaftssystem ausgelöst und an einen verfügbaren mobilen Transportroboter übermittelt. Alle Regale sind über einen Zahlencode klar definiert, sodass dem FTS die Position innerhalb des Lagers durch die Lagerverwaltungssoftware mitgeteilt werden kann. Liegt kein Auftrag vor, kehren die FTS an den zentralen Pufferstandort zurück, der mit Ladestationen für jedes Gerät ausgerüstet ist. „Sobald ein Fahrauftrag vorliegt, begibt sich ein FTS zum angefragten Regal, unterfährt es und hebt es als Ganzes über vier Hubsäulen aus“, berichtet Max Scherbauer, Projektleiter bei Safelog. „Die einzelnen Stellplätze der Regale sind dabei über RFID-Tags am Boden codiert, die auch in der Lagerverwaltungssoftware hinterlegt sind, sodass es zu keinen Verwechslungen kommen kann.“ Nach der Regalaufnahme navigiert das FTS automatisch zu einem der beiden Konsolenheber, um das Regal ins Erdgeschoss zu bringen. Nähert sich das FTS dem Aufzug wird dieser automatisch angefordert. Des Weiteren kommunizieren die Geräte mit den Brandschutztoren, die auf dem Weg zum Kommissionierplatz liegen, um diese zügig passieren zu können. „Die Integration und Steuerung unterschiedlicher Gewerke wie Sicherheitstoren, Brandschutztüren, Konsolenheber, FTS und AutoStore-System auf mehreren Ebenen, stellte für unseren Neubau eine große Herausforderung dar, die wir mit unseren Lösungen hervorragend bewältigen konnten“, erklärt Plankensteiner. Da sich die Umgebung auf Grund der flexiblen Belegung der Regalstellplätze permanent ändert und in verschiedenen Lagerbereichen operiert werden muss, setzt Safelog auf eine Hybridnavigation aus Magnetspur, RFID-Tags und Konturnavigation.
Kombinationslösung aus AutoStore-System und FTS
An sechs Arbeitsplätzen mit Swing-Ports des Autostore-Systems picken die Mitarbeiter die Aufträge der Kunden und legen die Waren in die bereitstehenden Kommissionierwannen. Diese sind auf neun Safelog-Geräten des Typs AGV S2 montiert und können jeweils zwei Bestellungen aufnehmen. Die eindeutige Zuordnung der Artikel einer Wanne zu einer Kundenauftrag erfolgt per Strichcode, den der Mitarbeiter beim Picken scannt. Sind beide Wannen mit jeweils einer Bestellung belegt, fährt das FTS automatisch zur Verpackung. „Mit dieser Systematik ist es fast ausgeschlossen, dass ein falsches Produkt entnommen und versendet wird“, freut sich Plankensteiner. „Die Qualität der Richtigkeit unserer Warensendungen hat nahezu 100 Prozent erreicht“. Der Bereich von Verpackung und Kommissionierung wird als Mischzone betrieben, in der FTS und Personen auf engem Raum kooperieren. Die Mitarbeiter bedienen nacheinander die einzelnen Ports des AutoStore-Systems, während die FTS permanent zwischen Verpackung und Kommissionierung pendeln. „Die Fahrerlosen Transportfahrzeuge arbeiten in dieser Zone mit einer reinen Konturnavigation, da die Umgebung weitgehend unveränderlich und die Anzahl der Routenvarianten gering ist“, erläutert Scherbauer. „Über Lasersensoren werden sowohl Personen als auch Gegenstände im Sicherheitsbereich detektiert und eine Geschwindigkeitsreduzierung oder ein Vollstopp des FTS veranlasst, um Unfälle zu vermeiden.“
Verdopplung der Lagerfläche
Aktuell werden beide Anlagen im Logistic-Center von SportOkay erweitert, um eine Verdopplung der Lagerfläche zu erzielen sowie Pick- und Einlagerungsgeschwindigkeit um 100 Prozent zu steigern. „Onlineshopping ist für die Kunden ein äußerst komfortabler Vorgang. Sie können auf einfache und schnelle Weise einkaufen und erwarten auch eine möglichst rasche Lieferung. Unser oberstes Ziel ist es diesen Kundenerwartungen gerecht zu werden und sie nach Möglichkeit zu übertreffen. Mit Hilfe der Lagerlogistiksysteme von Safelog ist es uns gelungen, unsere Prozesse zu beschleunigen und unserem Ziel ein gutes Stück näher zu kommen“, resümiert Plankensteiner.