Ein Manufacturing Execution System sollte flexibel und modular aufgebaut sein, um zu den spezifischen Anforderungen eiens Fertigungsunternehmens zu passen. Dabei greifen Anbieter auf unterschiedliche Funktionalitäten zurück, die je nach Bedarf ausgewählt und kombiniert werden können. Denn nicht immer werden alle MES-Komponenten benötigt. Im Fokus vieler Systeme insbesondere in der Lohnfertigung stehen die MES-integrierten Module für Advanced Planning and Scheduling (APS) oder Produktionsplanung- und Steuerung (PPS). SIe sollen Planungshorizonte verkürzen, präzise Lieferterminbestimmungen ermöglichen und kurzfristige Änderungen auffangen. Jedoch unterscheiden sich die am Markt verfügbaren MES-Lösungen im Bereich APS und in Bezug auf die branchenabhängigen Funktionen deutlich voneinander. In diesem Artikel stehen vor allem die besonderen Anforderungen der Lohnfertigung und die dazu passenden Systemfunktionen im Mittelpunkt.
Weniger Komplexität
Weniger Komplexität soll vielerorts in der Produktionsplanung und -steuerung das übergeordnetes Ziel sein. Denn die oftmals große Variantenvielfalt bei kleinen Stückzahlen, starke Schwankungen der Produktionskapazitäten und sehr kurze Lieferzeiten erfordern gut eingestellte Prozesse. Vorbereitungs- und Rüstzeiten sollten so gering wie möglich sein. Denn für den Produktionsablauf gilt: Je kleiner die Losgröße, desto präziser müssen die Produktionsmittel und -unterlagen im Vorfeld vorbereitet sein, um wirtschaftlich produzieren zu können. Teil dieser Vorbereitung ist es, die Werker mit Informationen aus dem Planungssystem zu versorgen. Informationen über die Fertigungsreihenfolge sind dabei ebenso relevant wie der Online-Zugriff auf die erforderlichen Dokumente wie etwa Zeichnungen, Bilder von Aufspannsituationen und Arbeitshinweise. MES-integrierte Planungssysteme unterstützen diese Aufgaben zusätzlich durch eine Rüstoptimierung. Dabei können gleichartige Arbeitsgänge von unterschiedlichen Fertigungsaufträgen schon zum Zeitpunkt der Planung in Rüstgruppen zusammengefasst werden. Wichtig ist dabei die Option, die Rüstoptimierung automatisch auf Aufträge einzuschränken, bei denen der Liefertermin dadurch nicht negativ beeinflusst wird. Ohne diese Möglichkeit würde die Rüstoptimierung zu Lasten der Liefertreue gehen.
Planung mit vielen Variablen
Jeder Werksleiter möchte die Auslastung seiner Maschinen auf einem bestmöglichen Niveau halten. Dafür ist gute Planung erforderlich. Dazu sollten sich alle planungsrelevanten Faktoren wie die Maschinenbelegung, Material- sowie Personalverfügbarkeit und sonstigen Hilfsmittel in Abhängigkeit zueinander planen lassen. Fertigungsaufträge müssen beispielsweise automatisch umgeplant werden können, wenn das Rohmaterial fehlt und eine Neubestellung den Bedarf bis zum Produktionsstart nicht decken kann. Bei der automatisch ermittelten Produktionsreihenfolge sollte es möglich sein, die Reihenfolge durch die Vergabe von Prioritäten zu verändern. Auch sollten die Auftragsabhängigkeiten verändert werden können. So lassen sich beispielweise Aufträge, die von einer Vorproduktion abhängig sind, in eine zeitliche Abhängigkeit zueinander zu setzen, um einen Produktionsstart zu ermitteln oder zu verschieben.
Liefertermine ermitteln
Darüber hinaus bringen APS-Systeme die Möglichkeit mit, bestimmte Arbeitsgänge in einer definierten Schicht zu planen. Auch die Fremdbearbeitung wie die Oberflächenbehandlung von Bauteilen sollte auf einen oder mehrere Wochentage einstellbar sein. Eine zentrale Bedeutung kommt in der Produktionsplanung der Ermittlung von Lieferterminen für Anfragen aus dem Vertrieb zu. Entsprechende Funktionen sollen bereits vor der Auftragsvergabe ermöglichen, realistische Liefertermine zu errechnen und die Kapazitäten zu reservieren. Diese Termine sollten anhand der tatsächlichen Auslastungssituation ermittelt und feingeplant werden. Auch zuverlässig ermittelte Kennzahlen wie die OEE (Overall Equipment Effectiveness) spielen heute eine immer wichtigere Rolle bei der Unternehmenslenkung. Sind all diese Anforderungen erst einmal erfüllt, lässt sich mit der kontinuierlichen Verbesserung der Produktionsprozesse beginnen.