Bei der Prozessplanung und Optimierung von intralogistischen Abläufen stellen Software und Automatisierung heute oft die wichtigsten Hebel dar. Um diese in Bewegung zu setzen, muss geklärt werden, welche Funktionen gefordert sowie realisierbar sind und welcher Automatisierungsgrad möglich ist – immer im Kontext verfügbarer Zeit und Ressourcen. Gleichzeitig muss berücksichtigt werden, welche Systeme bereits vorhanden sind, wie sich Schnittstellen zwischen diesen realisieren lassen und wie ausfallsicher die gewählte Lösung sein soll. Investitions- und Betriebskosten spielen ebenfalls eine Rolle. Und nicht zuletzt gilt es, Ergonomie und Erweiterbarkeit im Auge zu behalten.
MES oder LVS
Einen entscheidenden Einfluss auf das Systemdesign hat die kleinste Granulierung der Bestände. Das kann je nach Branche und Rahmenbedingungen eine Charge sein, eine Subcharge oder ein einzelnes Gebinde. Rahmenbedingungen können beispielsweise ein Kühlkettennachweis oder erhöhte Anforderungen hinsichtlich der Materialbilanzen sein. Kann das ERP-System diese Faktoren nicht abbilden, ist oft ein separates Lagerverwaltungssystem (LVS) oder ein Manufacturing Execution System sinnvoll.
Prozesse beschreiben
Um hier die richtige Entscheidung zu treffen und Fehler zu vermeiden, sollten die Soll-Geschäftsprozesse zunächst grob beschrieben und daraus die Anforderungen abgeleitet werden. Beispiel Versorgungsaufträge: Dabei geht es darum, das richtige Material in der richtigen Menge und Qualität zum richtigen Zeitpunkt an den jeweiligen Arbeitsplatz zu bringen. Dabei müssen weitere Details berücksichtigt werden, etwa wie viel Pufferkapazität am Arbeitsplatz vorhanden ist, ob Teilmengen umgepackt werden müssen, und es muss geklärt werden, wo das Material herkommt. Je nach Lagerstrategie müssen die Transportaufträge definiert werden, z.B. für Regalbediengeräte, Palettenförderanlagen, Hebevorrichtungen oder bemannte Stapler. Ist das Material im Pufferbereich am Arbeitsplatz angekommen, sollte es geprüft werden. Mängel können so rechtzeitig durch Nachbestellungen korrigiert werden und haben dann im Idealfall keinen negativen Einfluss auf den Wirkungsgrad (OEE) der jeweiligen Arbeitsplätze oder der Produktionslinie. Oft ist auch eine sogenannte Line Clearance notwendig, um sicherzustellen, dass nur das gearde benötigte Material am Arbeitsplatz oder der Linie vorhanden ist. Dies ist beispielsweise in der Pharmaindustrie ein wichtiger Punkt und muss explizit geprüft und dokumentiert werden.
Liefern, prüfen, automatisieren
Anschließend wird das anfangs benötigte Material an die Linie gebracht. Dieser Schritt kann ebenso wie die Prüfung mehr oder weniger automatisiert ablaufen. In der Regel gibt es für alle Materialien vorab definierte Stellplätze. Ob die Lieferung korrekt ist, lässt sich beispielsweise durch eine Barcode-Identifikation mit Prüfungen sicherstellen. Damit es aufgrund von fehlendem Material nicht zu Stillständen kommt, muss Material aus dem Pufferlager rechtzeitig an die Linie gebracht werden. Stellplätze, die im Pufferlager frei werden, werden wieder aufgefüllt, wenn mehr Material benötigt wird. Dies geschieht in der Regel durch automatische Auslösung von Transportaufträgen für bereits zur Verfügung gestelltes Material.