Am Wareneingang der neuen Fabrik Re.Lion.Bat. werden ankommende Lkw verwogen, und die angelieferte Ladung mithilfe der Lieferantenchargen erfasst. Anschließend erhält jede Transporteinheit eine Artikelnummer mit Stückliste, sie werden einzeln verwogen, vermessen und einem Lagerplatz zugewiesen. Das Lagerverwaltungssystem (LVS) verwaltet unterschiedliche Lagerbereiche: Hochregallager, Hallenlager sowie Freilager für große Transporteinheiten wie Akkupacks. Besondere Anforderungen wie die Lagerung von Havarie-Akkus auf Steinflächen werden ebenfalls unterstützt. Alle Transporteinheiten erhalten Etiketten mit einer Handling Unit (HU). Dieser Prozess stellt sicher, dass die angelieferten Materialien jederzeit nachverfolgbar sind. Die Gewichtsanteile der Akkupacks werden entsprechend ihrer Stückliste ins ERP-System gebucht.
Staplerleitsystem für die innerbetrieblichen Logistik
Das Staplerleitsystem (SLS) organisiert innerbetriebliche Transporte zwischen Lager- und Produktionshallen. Abhängig von Quell- und Zielplatz sowie der Verfügbarkeit geeigneter Fahrzeuge generiert das SLS die Transportaufträge. Es werden unterschiedliche Fahrzeuge eingesetzt: Schubmaststapler mit Zinken-Kameras für das Hochregallager, Fünf-Tonnen-Gabelstapler für den Transport zwischen und Zwei-Tonner für den Betrieb innerhalb der Produktionshallen. Transferplätze automatisieren die Übergabe zwischen verschiedenen Transportmitteln. So bucht ein Gabelstapler eine Transporteinheit auf einen Transferplatz, woraufhin das SLS automatisch einen Folgeauftrag für den Schubmaststapler erstellt. Dieser Prozess reduziert Leerlaufzeiten und sichert die Integration zwischen den verschiedenen Lager- und Produktionsbereichen. Ebenso wird die Produktionsversorgung – etwa mit leeren Ladungsträgern oder Rohmaterialien – gesteuert.
Granular gesteuerte Produktion
Das Manufacturing Execution System (MES) ist das digitale Herzstück der Produktionsprozesse. Es umfasst Auftragsmanagement, Materialmanagement, Datenerfassung, Qualitätssicherung und Informationsmanagement.In der ersten Stufe der Produktion werden Akkumodule manuell aus den angelieferten Akkupacks ausgebaut. Mithilfe einer Bilddatenbank erhalten die Module Artikelnummern und Seriennummern. Nach dem Ausbau werden die Module etikettiert und den Arbeitsplätzen zugeordnet.
Elektrisches Entladen und Paloxen-Management
Die elektrisch entladenen Akkumodule werden in Paloxen gesammelt und verbucht. Zur Nachverfolgbarkeit wird jede Paloxe mit dem Produktionsauftrag verknüpft. Volle Paloxe werden vom SLS ins Hochregallager oder direkt an den Schredder transportiert. Am Schredder scannt der Arbeiter die Paloxe oder einzelne Module, bevor sie dem Schredder zugeführt werden. Der Schredder zerkleinert die Akkumodule und sackt die entstehenden Fraktionen an 14 BigBag-Abfüllstationen ab, die mit Waagen ausgestattet sind. Die kontinuierlich anfallenden Analysedaten werden automatisch ins MES übertragen und automatisiert den BigBags zugeordnet. Sobald ein BigBag voll ist, erstellt das MES eine Produktionschargennummer, druckt ein Etikett und bucht die Materialien als Zugang ins ERP-System. Anschließend werden die BigBags auf Entsorgungsplätze verbracht, von wo aus das SLS den Weitertransport organisiert.