Im Nestlé Nutrition Werk Biessenhofen produzieren knapp 650 Mitarbeiter zahlreiche Produkte unter Einhaltung höchster Qualitätsstandards. Darunter sind namhafte Marken wie BEBA (hypoallergene Babymilchnahrung), Nestlé Health Science (Trink- und Sondennahrung für Krankenhäuser) sowie die bekannten Thomy Soßen.
Analyse und Digitalisierung des ‚Brownfield‘-Projekts
Um die Reorganisation der Intralogistik optimal umzusetzen, stand am Anfang die Bestandsaufnahme. Dabei wurden zunächst die betroffenen Hallen mit Neubau, sowie alle relevanten Waren und Prozesse digitalisiert und analysiert.
Nestlé Projektleiter Eilert Klatt: „Bei diesem ‚Brownfield‘-Projekt mussten wir die gesamten Prozesse, im Gegensatz zum ‚Greenfield‘, in den bestehenden Strukturen unseres über 100 Jahre gewachsenen Standorts planen und umsetzen. Für die AGVs wurden die ungleichen Bodenniveaus der Hallen aufwendig nivelliert und teilweise neue Wege geschaffen. Durch die enge Planung und Abstimmung mit Still sowie die pünktlichen Lieferungen aller Komponenten haben wir die Automatisierung des innerbetrieblichen Transports und die Still Pallet-Shuttle-Kanallager nahezu reibungslos und fristgerecht ‚unter laufendem Rad‘ in Betrieb nehmen können.“ Die Versorgung der Produktion wurde während der schrittweisen Installation manuell mit Staplern sichergestellt.
Aufgrund von engen Gängen kommen bei Nestlé vier automatisierte Hochhubwagen zum Einsatz. Die Still EXV iGo Systems sind präzise Hochleister im Lager, die für den industriellen Dauerbetrieb konzipiert wurden und sich bei zahlreichen Automatisierungsprojekten bereits bewährt haben. Ein Vorteil der EXV ist ferner der kostengünstige Einsatz.
Die zusätzliche Installation von drei Leerpaletten-Magazinen sowie Brandschutztoren runden die neue Organisation des automatisierten innerbetrieblichen Transports ab.
AGVs steigern Flexibilität bei der Produktionsversorgung
An der Übergabestation der Rollenbahn übernehmen AGVs von Still die Paletten. Mit einem 360°-Laserscanner finden sie sicher ihren Weg durch die teilweise engen und verwinkelten Gänge.
Eilert Klatt hebt hervor: „AGVs und Passanten sowie Transporte mit Staplern können nun auch das Wegenetz nutzen. Eine starre Fördertechnik würde nur unnötig die engen Gänge verstellen. Mit dem Transport per AGV werden unsere Produktionslinien flexibler und kontinuierlicher an 24/7 versorgt. Die Produktion wurde damit vom Push- zum Pull-Prinzip umgestellt. Eine Produktionslinie zieht nun einzelne Paletten mit Rohware und Verpackung. Verstellte Flächen mit Warenbestand vor den Linien konnten freigesetzt und der Warenfluss an den Linien geglättet werden.“
Die Aufgaben der Still AGVs sind vielfältig. Einerseits transportieren sie Rohware und Verpackung zur Produktion. Andererseits übernehmen die automatisierten EXV-Hochhubwagen die Wertstoff-Entsorgung und die Leerpaletten-Belieferung.
Still Projektleiter Thomas Rothbauer: „Meldet die Produktion einen Bedarf im SAP-Host, so wird im System der Rollenbahnen ‚im Lager‘ ein Transportauftrag ausgelöst. Die induktiven Sensoren der Bahnen steuern hierbei die Still AGVs. Mit der Priorisierung erkennt ein AGV, welche der Rollenbahnen zuerst bedient werden muss.“
Der Nestlé Projektleiter resümiert: „Keep it simple: Das automatisierte System von Still steuert sich selbst. Es existiert keine Schnittstelle zum Nestlé Host-System, d.h. wir müssen uns auch nicht um das Transportsystem kümmern, denn ohne die komplexe IT-Struktur von Nestlé organsiert es sich selbst.“
Still Pallet-Shuttle-Kanallager: Kompakt, leistungsstark, wirtschaftlich
Eine weitere Anforderung an die neu organisierte Intralogistik war, sechs Lager für Verpackungen und Hilfsmittel der Produktion aufzulösen und in einem Lager zusammenzufassen.