Auf 20.000m² Produktionsfläche stellen 200 Mitarbeiter in zwei Tagen im Zweischichtbetrieb 20 Wohnungen fertig – eine Kapazität von 2.000 Holzmodulen pro Jahr. Zahlen, die die Bundesministerin für Wohnen, Stadtentwicklung und Bauwesen Klara Geywitz gerne vernimmt, hängt sie doch etwas hinter ihrem Ziel von 400.000 neuen Wohnungen pro Jahr zurück. Ein Grund, warum das Thema Holzbau für sie eine Herzensangelegenheit ist und sie zusammen mit Brandenburgs Wirtschaftsminister Jörg Steinbach in ihrer Eröffnungsrede vor Ort betonte, wie bedeutend die Holzmodulbauweise für die Zukunft des Wohnungsbaus ist. Um diesen Erwartungen gerecht zu werden, betonte Timpla-Marketingleiter Sven Schwartz während der Feierlichkeiten, stellt Timpla mit identischen Holzbauelementen effizient sowohl mehrgeschossige Wohngebäude her wie auch Hotels, Wohnheime und Mehrfamilienhäuser sowie Schulen und Bürogebäude. Und zwar in einem Werk mit modernen Fertigungsanlagen, hochautomatisierter Produktionslogistik und nachhaltiger Energieversorgung.
Mit dem ersten Streich…
…beauftragte die Wohnungsgenossenschaft Eberswalde im Rahmen der Revitalisierung ihrer DDR-Plattenbauten Timpla schon vor der offiziellen Eröffnung damit, vier moderne, einladend gestaltete Eingangspavillons in Holzelementbauweise zu fertigen. Und der zweite Streich folgte sogleich, wie Timpla-Geschäftsführer Roland Kühnel zu berichten wusste: Der Landkreis Barnim hat das noch junge Unternehmen mit dem Bau von zwei Holzmodulgebäuden beauftragt, in denen Flüchtlinge untergebracht werden. Diese modularen, energieeffizienten Gebäude umfassen jeweils drei Etagen mit sechs Wohneinheiten. „Wir freuen uns besonders, mit unseren ersten Projekten direkt in unserer Heimatregion zu starten und gemeinsam mit unseren Partnern die Bauwende voranzutreiben“, ergänzte Kühnel.
Vorteile der Holzmodulbauweise
13×3,5m sind ungefähr die Außenmaße einer Einzimmerwohnung. Oder genau die eines Raummoduls von Timpla. Dieses Mikro-Appartement mit Küche, Bad und Wohnbereich umfasst bereits ab Werk alle notwendigen Gewerke von Sanitär über Trockenbau bis hin zur Elektrik und muss im Idealfall auf der Baustelle nur noch mit den anderen Modulen zusammengefügt und montiert werden. Die verschiedenen Modultypen und ihre Kombinationen sind erprobt, alle Ausstattungselemente bewährt und aufeinander abgestimmt. „Wenn wir beispielsweise Raummodule mit Bädern erstellen, dann ist das Bad komplett mit drin. Wir bauen den Fußboden mit Fußbodenheizung, Fenster, Elektrik und Sanitär mit ein“, hob Schwartz die Vorteile der Standardisierung der seriellen Fertigung hervor. Ein weiteres Plus dieses Bauprinzips ist die ortsunabhängige Flexibilität: Bei Bedarf lässt sich das Modul mit relativ geringem Aufwand für einen anderen Zweck an einem anderen Standort versetzen. Doch am Anfang steht erst einmal die Fertigung der Module im neuen Werk. Schritt für Schritt, Station für Station entsteht hier Wohnraum für eine nachhaltige, holzbasierte Zukunft im Bausektor.
Station 1: Das Herz der Produktionslogistik
Station für Station nimmt ein Modul auf seinen geordneten Wegen durch die Produktionshalle Gestalt an. Deren sind es genau acht, und der Startschuss fällt mit dem 120m langen automatisierten Hochregallager mit autarker Energieversorgung von Systraplan. Das Herz der Produktionslogistik ermöglicht das Arbeiten ‚just in sequence‘, also mit der optimalen Reihenfolgesynchronität. Ein automatischer Lagerroboter beliefert die Stationen schnell zum optimalen Zeitpunkt und besorgt die Lagerung von unverarbeiteten und bearbeiteten Materialien.