Die Firma Ottobock entwickelt und produziert innovative Produkte und Technologie für eine neue Bewegungsfreiheit. Vor mehr als 100 Jahren mit der Serienfertigung von Prothesen-Passteilen gestartet, reicht das Portfolio heute von mikroprozessorgesteuerten Kniegelenken, über computergesteuerte Beinorthesen, die multiartikulierende Hand, Elektrorollstühle bis zur Exoskelettfamilie. Die weltweit über 9.000 MitarbeiterInnen erwirtschaften einen Umsatz von rund 1,2Mrd. Euro und machen Ottobock zu dem Weltmarktführer in der Prothetik.
„Wer seine Position an der Weltspitze behaupten möchte, muss nicht nur in Entwicklung und Produktion top sein, sondern dauerhaft auch den wachsenden Ansprüchen nach schnelleren Reaktions- und Lieferzeiten gerecht werden. Ein Grund mehr für uns, in eine modulare Anlage und intelligente Automatisierungsprozesse zu investieren“, so Jürgen Creutzig, Head of Technical Logistics & Infrastructure bei Ottobock. Für die Erweiterung der Fördertechnik, des Automatischen Kleinteilelagers sowie den neuen Versandsorter entschied man sich für die Gebhardt Intralogistics Group. Neben einem überzeugenden Gesamtkonzept war das umfangreiche Leistungsportfolio, das eine modulare Erweiterung der Anlage inkl. Anbindung an die Produktion ermöglicht, ausschlaggebend bei dieser Entscheidung.
Die Herausforderung
Die Situation, die Gebhardt bei Ottobock vorfand war geprägt durch einen hohen Anteil manueller Arbeit. Eine Vielzahl von Paketen wurde manuell gelagert und sortiert. Entsprechend hoch waren die Standzeiten der Paketdienstleister, um diese zu verladen. „Das Projekt war aus mehreren Gründen komplex“, erläutert Michael Hockenberger, Projektmanager bei Gebhardt. „Neben der großen heterogenen Bandbreite an Paketen war die Automatisierung und Aufteilung des Lagers in unterschiedliche Belegmuster eine Herausforderung. Auch die Anbindung an die Bestandsanlagen und damit notwendige Fertigstellung im laufenden Betrieb musste sichergestellt werden.“ Der Lieferumfang von Gebhardt umfasste neben der eigentlichen Fördertechnik zahlreiche weitere Komponenten. So etwa den Schwenkabweiser für übergroße Kartonage mit Abmessungen von 1.200x800mm und die automatischen Dreheinheiten zum Orientierungswechsel der Pakete. Mithilfe dieser Einheit kann das Personal Kartons in jeglicher Richtung aufgeben. Die Anlage ermittelt über das in die Waage integrierte 3D-Vermessungssystem die optimale Ausrichtung des Pakets und dreht dieses falls nötig. Neben weiteren Komponenten wie der Paketumreifung sowie eines Nachbearbeitungs- oder Inspektionsplatzes lieferte Gebhardt auch das Automatische Kleinteilelager. Ausgeführt als Shuttle-Lager übernehmen Gebhardt StoreBiter One-Level-Shuttle (OLS) das Handling der Pakete.
Perfekt sortiert in den Versand
Über die Fördertechnik gelangen die Kartonagen in den automatischen Durchlauf mit integrierter 3D-Waage. Dies realisiert eine Vorsortierung nach Belegmuster im Regalsystem. Das Automatische Kleinteilelager bietet im Mittel Platz für bis zu 2.800 Paketplätze je nach Belegungsmuster und Kartongröße. Zwölf Gebhardt StoreBiter One-Level-Shuttle (OLS) kommen in zwei Gassen mit je sechs Ebenen zum Einsatz. Dank automatischer Formatverstellung und automatischem Handling ist eine 2×2, 2×4, 4×2 oder sogar 4×4 Belegung je Fach realisierbar, abhängig von Ausrichtung und Größe des Kartons. Grundsätzlich verarbeitet das System eine Kartonvielfalt von mehr als 20 unterschiedlichen Größen beginnend bei 240x130x100mm bis 800x600x600mm (LxBxH) und einem maximalen Gewicht von 40kg. Bedient werden die OLS über Ein- und Auslagerheber in der Regalvorzone. Je Gasse sind eine Einlagerebene und zwei Auslagerebenen realisiert. Im Boost-Modus lagert der Einlagerheber über eine separate dritte Ebene aus und erhöht dadurch den Durchsatz. Sind im Normalmodus 420 Doppelspiele je Stunde möglich, lässt sich im Boost-modus die Leistung auf bis zu 900 Auslagerungen pro Stunde steigern. „Wir haben uns bewusst für die One-Level-Shuttles entschieden. Das Besondere an dieser Lösung ist, dass sie uns aufgrund der Formatumstellung und umgesetzten Boost-Modus eine hohe Flexibilität und Skalierbarkeit garantiert, die wir gerade für die vorsortierte Andienung benötigen“, erklärt Jürgen Creutzig die Entscheidung für diese Shuttle-Variante. Die ausgelagerten Kartonagen werden über die Versand-Fördertechnik mit integrierter Warenausgangsbuchung vollautomatisch und just-in-time direkt an das Speditionsfahrzeug angedient. So ist am Ende eine komplett automatisierte Andienung der Kartonagen an die Versandfahrzeuge entstanden.
Fazit
„Die Zusammenarbeit mit Gebhardt war sehr gut. Man hat auf jede Anforderung professionell und schnell reagiert. Dank der Gebhardt-Lösung sind wir deutlich prozesssicherer und schneller und können heute Lastspitzen optimal abfangen und damit unsere Kundschaft auch hier zufriedenstellen“, zieht Jürgen Creutzig ein positives Fazit.