Hettich Logistik Service mit Sitz im ostwestfälischen Kirchlengern/ Bünde zählt zu den weltweit führenden Möbelbeschlaghersteller. Zur optimalen Versorgung seiner 40 Tochtergesellschaften sowie der Produktionsstandorte und Niederlassungen in 24 Ländern Amerikas, Europas und Asiens hat das 1888 gegründete Traditionsunternehmen seine Läger in einem zentralen Logistikzentrum am Stammsitz konzentriert. Rund 25Mio. Euro flossen in den Auf- und Ausbau. Herzstück der Anlage ist ein zehngassiges automatisches Hochregallager (HRL) mit 15.000m² umbauter Fläche und mehr als 27.000 Palettenstellplätzen. In der vorgelagerten Kommissionierhalle bedient Palettenfördertechnik 12 Kommissionierplätze nach dem Prinzip Ware-zum-Mitarbeitenden. Überdies sind manuelle Lagerbereiche sowie ein Kragarm-Langgutlager, ein Export- und ein Nahbereichspuffer eingerichtet. Insgesamt stehen im Logistikzentrum 7.000 verschieden Artikel im Zugriff. „Hinsichtlich der Materialfluss- und Lagerverwaltungssysteme hat das Augenmerk von Beginn an vor allem auf einer optimal koordinierten Steuerung der eingesetzten Automatisierungskomponenten sowie einer durchgängigen Abbildung der Prozesse gelegen“, erklärt Anja Sasse aus dem Leitungsteam der Lagerlogistik Hettich Logistik Service und zuständig für die Bereiche operative Steuerung und Qualitätsmanagement. Den Zuschlag für das entsprechende Warehouse Management System im Zentrallager der Hettich Gruppe erhielt PSIwms von PSI Logistics, Berlin.
Seit 2006 sorgt das mehrfach ausgezeichnete PSIwms im Hettich-Logistikzentrum für transparente Lagerverwaltung und die Steuerung koordinierter Intralogistikprozesse. „Der Funktionsumfang des PSIwms ließ sich in den vergangenen siebzehn Jahren flexibel an alle Veränderungen unserer Geschäftsprozesse anpassen“, sagt Anja Sasse. Dabei unterstreichen die Flexibilität des Systems, seine Skalierbarkeit, die problemlose Integration zusätzlicher Funktionen sowie seine Upgrade- und Release-Fähigkeit die langfristige Investitionssicherheit und Zukunftsfähigkeit der Software.
Zukunftsfähige Prozesse
So hat Hettich PSI Logistics unlängst mit einem umfassenden Releasewechsel beauftragt und sich mit perspektivischer Ausrichtung für das Lösungsangebot Upgrade as a Service (UaaS) entschieden. „Wir hatten auch Alternativen geprüft, aber gegenüber PSIwms keine vergleichbare Systemqualität und funktionale Tiefe ermittelt“, erklärt Sasse. Die Multisite-Fähigkeit des Systems etwa biete die Option, drei Außenläger anzubinden, die dann direkt aus PSIwms verwaltet und gesteuert würden. „Mit dem neuen Release bleiben in jedem Fall unsere Prozesse entwicklungs- und zukunftsfähig. Ein wichtiges Instrument für den Erfolgsfaktor Logistik bei Hettich.“ Besonderheit: Durch die spezielle Systemarchitektur der Software bleiben bei dem Releasewechsel alle individuellen Konfigurationen des Systems erhalten.
Mit kundenspezifisch zugeschnittenen Modulen und Funktionalitäten wie einer automatisierten Wareneingangserfassung, Case Calculation, Planungsleitstand, Staplerleitsystem (SLS) und Yard-Management sorgt PSIwms für optimale Ressourcenauslastung, Prozessplanung und -effizienz. Um die Warenströme zu entzerren und eine gleichmäßigen Auslastung der personellen und maschinellen Kapazitäten zu erreichen, hat Hettich eine Anlieferung in definierten Zeitfenstern etabliert. Das überlagerte SAP-Hostsystem übermittelt die zu erwartenden Mengengerüste per Vorab-Avis an PSIwms. Die Anlieferungen an den sechs Wareneingangstoren werden direkt auf Fördertechnik entladen. Dabei erfolgen eine automatisierte Gewichts- und Konturenkontrolle der Wareneingangspaletten sowie ein Abgleich mit den Avisdaten. Anschießend vergibt PSIwms die Lagerplätze im Hochregallager und koordiniert die entsprechende Prozesssteuerung von Fördertechnik und Regalbediengeräten (RBG). Rund 2.700 Paletten bearbeiten die Mitarbeiter im zentralen Logistikzentrum von Hettich pro Tag im Wareneingang. Mit der physischen Einlagerung meldet das WMS die Daten an das Hostsystem als Bestand zurück.
Kommissionierung nach dem Pull-Prinzip
Zur Auftragsbearbeitung werden Auslagerung, Kommissionierung und Warenausgang vom Warehouse Management-System termingerecht zum Liefer(wunsch)termin der Kunden abgestimmt. Anhand des vorgegebenen Verladetermins und hinterlegter Prozesszeiten berechnet die Software rückwärtig, nach dem „Pull-Prinzip“, die Kommissionier- und Bereitstellungsprozesse. Zum richtigen Zeitpunkt startet das IT-System dann automatisch die sequenzierte Auslagerung der Quellpaletten aus dem HRL und steuert diese im Zusammenspiel mit einem Materialflussrechner entweder zu den 12 Kommissionierplätzen oder direkt an die Verpackungsplätze für den Warenausgang. An den Kommissionierplätze erhalten die Mitarbitenden auf übersichtlich gestalteten Anzeigen exakte Informationen über Kommissionier- und Verpackungsvorgaben sowie die Verwendung von Ladehilfsmitteln.
Mit der Case Calculation im PSIwms ermitteln die Disponenten auf Basis hinterlegter Stammdaten wie Gewicht und Volumen sowie der Kundenvorgaben und allgemeiner Parametern die Art, Anzahl und den Inhalt der Packstücke. In diese Kalkulation der benötigten Kapazitäten fließen auch „weiche“ Faktoren wie Stapelbarkeit oder Angaben über zusätzliche, extern zu ladende Packstücke ein. Diese ganzheitliche Betrachtung ermöglicht eine frühzeitige Planung mit realistischen Ergebnissen hinsichtlich der benötigten Ladungsträger und Transportkapazitäten. Auf dieser Basis vermittelt die Case Calculation die entsprechenden Packvorgaben an die Kommissionierplätze.
Mit Abschluss der Kommissionierung werden die Mischpaletten über stationäre Fördertechnik in den Verpackungsbereich für den Warenausgang transportiert. Dabei sorgt das WMS für eine auftrags- und belastungsorientierte Zuordnung sowie eine gleichmäßige Verteilung der Paletten auf die Verpackungsbahnen. Am Ende der Verpackungsbahnen zeigt eine großflächige Indoor-Displayanzeige den Staplerfahrern an, an welches Ausgangstor sie die jeweilige Palette verbringen sollen. Dazu vergibt das in PSIwms integrierte SLS „Transport Control“ wegeoptimierte Fahraufträge. Die Transportaufträge werden durch Scannung eines Ladezonen-Barcodes bestätigt und abgeschlossen.
Zeit- und Kostenvorteile durch Case Calculation
Durch die Case Calculation kann Hettich im Lager- und Kommissionierbereich auf besondere Pufferflächen verzichten. „Ohne das PSIwms konnten die benötigten Puffer- und Transportkapazitäten erst nach der Kommissionierung und Sichtung des tatsächlichen Versandaufkommens durch die Disponenten ermittelt werden“, erläutert Sasse. „Wir verloren Fläche und durchschnittlich einen Tag bis zur Auslieferung.“ Mit der Case Calculation im PSIwms sind die anstehenden Bearbeitungsprozesse wie Festlegung des Verladetermins, den Abgleich der Kommissionier- und Verpackungskapazität und die Zuordnung der Aufträge auf bestimmte Warenausgangszonen bereits im Voraus planbar. Auf Basis von Auslastungsgrad der Kommissionier- und Verpackungskapazität sowie über die Flächenbelegung des Warenausgangs erfolgen die Disposition der Transportdienstleister sowie eine frühzeitige Erhebung und Buchung der erforderlichen Laderaumkapazitäten. „Das senkt die Transportkosten, steigert die Planungssicherheit und wir sparen Zeit und Fläche“, fasst Anja Sasse zusammen. Überdies erfolgen im Planungsleitstand die Transport-Disposition für den jeweiligen Folgetag und – über das Yard-Management im PSIwms – die Torzuweisung der erwarteten Lkw. „Das Yard-Management sorgt für Effizienz bei der Be- und Entladung der ankommenden Lkw ohne Zeitverlust“, unterstreicht Logistikerin Sasse.