„Wir standen vor der Herausforderung, eine wirtschaftliche Lösung zu finden und schrittweise vorgehen zu können. Mit dem neuen System, das natürlich in unsere IT-Landschaft passen musste, wollten wir unsere Produktionsdaten kontrolliert abgreifen“, sagt Dipl.-Ing. Martin Bruderhofer, Leitung Produktion bei Mosser. Die Produktions-Management-System-Lösung (PMS) von SE erfüllte diese vielfältigen Anforderungen in jeder Hinsicht. Einerseits war hiermit die bestmögliche Integration in die IT-Landschaft von Mosser gegeben, andererseits schaffte es SE damit, ein System aufzubauen, um in gewissen Bereichen besseren Einblick zu bekommen.
Darüber hinaus war die Möglichkeit, die umfangreiche und auch gewachsene Maschinenlandschaft von Mosser wirtschaftlich integrieren zu können, ein wesentlicher Aspekt bei der Entscheidung für SE. Der Mosser-Maschinenpark besteht aus drei Brettschichtholz-Anlagen (BSH), einer Säge und einigen kleineren Bereichen.
„Mit PMS immer den aktuellen Status der Produktion im Blick“
„Mit PMS von Schmid Engineering haben wir jetzt mit einem Blick den aktuellen Status der Produktion und können die Daten für notwendige Statistiken kontrolliert und einheitlich erfassen“. Vorteilhaft bei dem neuen System sei auch die Möglichkeit der Online-Betrachtung auf jedem Endgerät, so Bruderhofer.
Heute bietet die individuelle Visualisierung dem Leimholz- und Schnittholzanbieter einen perfekten Überblick über seinen Maschinenpark und die gesamte Produktionslinie. Mittels Dataserver sind alle Anlagen angebunden. Dabei werden die produktionsrelevanten Daten in der PMS-Datenbank gespeichert. Diese Produktionsdaten werden ausgewertet und daraus die Kennzahlen berechnet. Bei eventuellen Maschinenstillständen hat der Mitarbeiter jederzeit die Möglichkeit, den Grund für den Stillstand anzugeben. Dadurch ist für Mosser auch eine Auswertung der Maschinenstillstände über Dauer und Grund sichergestellt.
Produktivität in der Fertigung erhöhen
Der Dataserver stellt unter anderem die Daten für diverse Kennzahlenberechnungen zur Verfügung. Durch den Überblick des Anlagenstatus in Echtzeit ergänzt um die Echtzeitkennzahlen wird es dem 1924 als Sägewerk gegründeten Unternehmen möglich, auf Unterbrechungen in der Produktion schneller zu reagieren, mögliche Probleme in der Produktion zu analysieren und dadurch auch eine vorausschauende Wartung zu planen. Erklärtes Ziel des Projekts bei Mosser war es, die Produktivität in der hoch automatisierten Fertigung von Mosser zu erhöhen, Stillstände zu reduzieren und eine zentrale Produktionsdatenbasis zu schaffen.
Das zum Einsatz bei Mosser kommende PMS ist aber kein Manufacturing Execution System (MES). Es enthält also keine Feinplanung oder Informationen über Mitarbeiter, Schichtpläne oder Ähnliches und ist auf den Status der aktuellen und der letzten drei Schichten hin optimiert. Die PMS-Schnittstelle zum ERP ermöglicht es Mosser aber, die Auftragsdaten aus dem ERP zu ziehen und entsprechend darzustellen. Dadurch gibt es auch einen Auftragsbezug in der Produktion und die Mitarbeiter können jederzeit diese Zusammenhänge sehen. Das System läuft derzeit auf einer Pilotanlage, mit dem Ziel, rasch in die Ausrollung auf die übrigen Anlagen zu gehen.
Aktuelle Situation in der Produktion richtig bewerten
Die ursprünglichen Anforderungen von Mosser wurden im Laufe des Projektes bereits erweitert. Zusammenfassend kann man festhalten, dass Mosser mit der Einführung der PMS-Lösung immer den aktuellen Zustand der Anlagen sicher im Blick hat – das betrifft sowohl die Maschinenbediener, die Fertigungsleitung, die Instandhaltung als auch das Management. Zudem helfen die daraus generierten Kennzahlen die aktuelle Situation in der Produktion richtig zu bewerten. „Durch vergleichbare Informationen der letzten Schichten können wir uns darüber hinaus schnell und einfach einen Überblick verschaffen“, erläutert Bruderhofer. „Die einfache Übergabe der Daten in unsere BI ist natürlich auch ein großer Vorteil.“