Die Roman Mayer Logistik Group agiert europaweit und beschäftigt rund 1.400 Angestellte an 30 Standorten. Das Portfolio reicht im Bereich Warehousing von konventionellen bis hin zu hochautomatisierten Logistiklösungen und ausgeklügelten Fulfillment-Konzepten. Am Standort Nürnberg gehören dazu unter anderem das Verholen und Entladen von Seecontainern sowie die Kommissionierung, Verpackung und das Versenden der Waren an die Empfänger. Die Lagerfläche im Innen- und Außenbereich bietet Platz für ca. 40.000 Paletten.
Verminderter Output
Bereits vor gut zwei Jahren wurde die Intralogistik des Standorts in Nürnberg weitestgehend automatisiert. Ziel war es, den Output zu erhöhen, um besser auf das stark schwankende Saisongeschäft von Großkunden und die damit verbundene Personalknappheit während der Peak-Zeiten reagieren zu können. „Allerdings erfolgte der Palettentransport zwischen den Sortierplätzen und dem vollautomatischen Wickler weiterhin manuell mit Flurförderzeugen“, erklärt Niederlassungsleiter Werner Böhm. „Das hat immer wieder zu Problemen geführt.“
Sobald eine Palette mit den Waren bestückt war, wurde diese von einem Werker von den Sortierplätzen zur Pufferfläche verbracht. Von dort aus erfolgte der Transport zur Aufgabestation eines vollautomatischen Wicklers. Da die Sortierung zumeist schneller als der manuelle Abtransport vom Pufferplatz vonstattenging, entstand an der folgenden Station ein Stau der fertig kommissionierten Paletten. Im Ergebnis funktionierte das angestrebte FIFO-Prinzip nicht mehr. So wurde Ware, die zuletzt in den Puffer gelangte, anschließend auch als Erstes versandfertig gemacht. Die Paletten erreichten den Versand nicht in der vorgesehenen Reihenfolge und Zeit. „Außerdem mussten wir für den Palettentransport Mitarbeiter von anderen Stationen einsetzen“, sagt Böhm.
Um den Transport zwischen den Stationen zu automatisieren und damit die Effizienz des Bereichs zu erhöhen, wurde der FTS-Anbieter Safelog beauftragt. Der Prozess sollte in diesem Bereich dabei so ausgelegt sein, dass zukünftig auch eine steigende Nachfrage bewältigt werden kann.
Effizienter Palettentransport
Um den Rotationswickler mit Paletten zu versorgen, erarbeitete Safelog einen Workflow mit zwei mobilen Einheiten vom Typ AGV L1 mit Palettenauflage. „Bei Roman Mayer kommen unsere größeren Transportroboter zum Einsatz. Dank der omnidirektionalen Fahrweise brauchen sie weniger Platz zum Manövrieren und können Paletten mit bis zu 1.500kg transportieren“, betont Michael Treml, Niederlassungsleiter bei Safelog.
Im ersten Schritt wurden an den zehn Sortierplätzen Tablets und Kragarmregale mit vier bis fünf Palettenstellplätzen installiert. Die Tablets dienen dazu, ein AGV anzufordern, wenn ein Werker eine Palette vollständig beladen hat. Dabei ist jedem Stellplatz auf dem Touchscreen ein Button zugeordnet. Gibt es mehr Anforderungen als Fahrzeuge, werden die Fahraufträge in entsprechender Reihenfolge zwischengespeichert und nacheinander abgearbeitet. Der mobile Transportroboter unterfährt das einseitig geöffnete Kragarmregal und hebt die Palette millimetergenau an. Anschließend wird die Palette zum automatischen Wickler gebracht. Für den Fall, dass dieser die Palette aufgrund der inhomogenen Packgutzusammenstellung nicht verarbeiten kann, befördert das AGV sie zu definierten Ausweichplätzen mit manueller Wicklung.
Alle Routen des Prozesses sind eindeutig definiert. Befahrene Streckenabschnitte werden für das andere AGV gesperrt. Wenn mehrere Stationen gleichzeitig eine Transportanfrage senden, erfolgt die Abholung nach dem FIFO-Prinzip. So kann es zu keinen Begegnungen kommen. Beladene FTF haben dabei immer Vorrang. Die Steuerung erfolgt durch die Flottenmanagement-Software IntelliAgent. Auf der Rückfahrspur zu den Abholpunkten befinden sich zwei Warte- bzw. Ladepositionen. Dort können die Transportroboter bis zum nächsten Transportauftrag mittels Bodenschleifkontakten laden.
Durchgehende Beschickung
Durch den Einsatz der AGV L1 erreicht der Logistikdienstleister eine Produktivitätssteigerung von 30 Prozent. Die Paletten werden durch das FTS kontinuierlich und priorisiert abtransportiert, sodass der automatische Wickler durchgehend beschickt wird. Es ist keine Zwischenlagerung mehr notwendig. Die mobilen Transportroboter laden die Paletten erst dann ab, wenn eine Weiterverarbeitung gesichert ist. Dadurch kann die Ware fristgerecht im Versand bereitgestellt werden. Die Wartezeit der Lkw reduzierte sich drastisch. „Selbst in den Stoßzeiten kommt das System nicht an seine Grenzen und kann mit dem stark gestiegenen Output mithalten“, resümiert Böhm. Zudem verbessert sich durch die hochgestellten Kragarmregale auch die Ergonomie der Arbeitsabläufe. Die Werker müssen sich zum Beladen nicht mehr so tief bücken. Die Fahrten mit den Staplern und Hubwagen zwischen den Stationen entfallen ebenfalls.