Der Ansatz umfasst drei zentrale Schritte. Sie sind jeweils darauf ausgerichtet, die Herausforderungen heutiger Produktionsanlagen zu bewältigen, indem das Potenzial fotorealistischer digitaler Zwillinge für eine vollständig digitalisierte und wertschöpfende Produktion genutzt wird.
Schritt 1: Ganzheitliche Analyse des Ist-Zustands
Der Health Check beginnt mit einer ganzheitlichen Analyse kritischer Aspekte von Produktionsumgebungen. Die Technologie-Beratungsfirma MA2 Consulting Group und Mitbegründerin des Health Checks fokussiert auf alle relevanten Dimensionen für eine optimierte Produktionsumgebung. Dazu gehören Aspekte wie Effizienz, Effektivität, Lean Production-Potenziale, Verbesserungspotenziale, Arbeits- und Betriebssicherheit, Risikomanagement, Automation, Komplexitätsmanagement, Digitalisierung, Informationsvisualisierung und mehr. Abgestimmt auf die spezifischen Bedürfnisse der Produktionsumgebung des jeweiligen Kunden, dient diese umfassende Analyse als Grundlage zur Identifizierung von Verbesserungsbereichen. Gleichzeitig wird so das Bewusstsein von Betreibern für Lücken geschärft und der ‚Gesundheitszustand‘ der Anlagen zielgerichtet bewertet.
Schritt 2: Digitale Baseline der Produktion
Im zweiten Schritt erstellt das südhessische Unternehmen Framence einen fotorealistischen digitalen Zwilling der jeweiligen Produktionsumgebung. Dieser ‚Digital Twin‘ dient als Ausgangsbasis für den Health Check und liefert eine detaillierte, maßstabsgetreue Darstellung der Anlage in ihrem aktuellen Zustand.
Framence hat einen effizienten Prozess entwickelt, um fotorealistische digitale Zwillinge ganzer Umgebungen zu erstellen, die die Anlage wie in Google Street View darstellen. Das Unternehmen mit Sitz in Bensheim verwendet einfache Fotos, die mithilfe komplexer mathematischer Verfahren und künstlicher Intelligenz zu einem zentimetergenauen Abbild der Produktionsstätte kombiniert werden. Die Fotos werden mit handelsüblichen Digitalkameras aufgenommen, sodass keine teure Ausrüstung oder komplexe und kostenintensive 3D-Modellierung erforderlich ist. Das Erstellen dieser digitalen Zwillinge ist so einfach, dass keine speziell ausgebildeten Experten notwendig sind. Aufgrund der Verwendung von hochauflösenden Bildern, die auch mit Smartphones aufgenommen werden können, erreicht der fotorealistische digitale Zwilling einen bisher unerreichten Grad an Detailtreue und Präzision. So können Anwender wichtige Informationen wie Kennzeichen, Schilder oder andere Details in der Produktionsanlage erkennen und auswerten.
Die Software ist zudem hardwareunabhängig und benötigt für den Einsatz nur ein Endgerät mit Internetanschluss. Es ist auch möglich, Live-Produktionsdaten und andere Informationen Dritter wie Handbücher, Anleitungsvideos, Links, Dateien oder Dashboards in den digitalen Zwilling einzubinden. Durch die Digitalisierung der gesamten Produktionsumgebung oder auch nur bestimmter Teile davon, erfasst Framence eine dynamische Momentaufnahme des Ist-Zustandes. Selbst die Dokumentation von Änderungen und Verbesserungsmaßnahmen gestaltet sich einfach, da lediglich neue Bilder der neuen Assets benötigt werden. Auf diese Weise dient der digitale Zwilling als umfassende Aufzeichnung von Änderungen sowie Modernisierungen und fördert sowohl die Transparenz als auch Nachvollziehbarkeit, sodass Unternehmen ihre Dokumentationspflichten leicht erfüllen können.
Schritt 3: Optimierungsvorschläge
Im dritten und letzten Schritt liefert der Health Check konkrete, kosten- und nutzenorientierte Verbesserungsvorschläge. Diese Maßnahmen umfassen kontinuierliches Risikomanagement sowie das Durchführen von regelmäßigen Health Checks, um eine voll vernetzte Produktionsstätte Realität werden zu lassen. Die für diesen Schritt verantwortliche Firma MA2 Consulting Group bietet auch Schulungen für Mitarbeiter an. So stellt der Anbieter sicher, dass die neuen digitalen Tools und Praktiken effektiv angewendet werden – entscheidend für eine erfolgreiche digitale Transformation.