Teileherstellung verzwölffacht

Schafften es gemeinsam, die XXL-Bauteile prozesssicher und produktiv herzustellen (v.l.): Bruno Koch (Vertrieb Ingersoll), Dirk Neuroth (Produktion Manroland), Achim Holzapfel (Maschinenbediener Manroland) und Bernhard Müller (Anwendungstechniker Ingersol
Schafften es gemeinsam, die XXL-Bauteile prozesssicher und produktiv herzustellen (v.l.): Bruno Koch (Vertrieb Ingersoll), Dirk Neuroth (Produktion Manroland), Achim Holzapfel (Maschinenbediener Manroland) und Bernhard Müller (Anwendungstechniker Ingersol
Schafften es gemeinsam, die XXL-Bauteile prozesssicher und produktiv herzustellen (v.l.): Bruno Koch (Vertrieb Ingersoll), Dirk Neuroth (Produktion Manroland), Achim Holzapfel (Maschinenbediener Manroland) und Bernhard Müller (Anwendungstechniker Ingersol
Schafften es gemeinsam, die XXL-Bauteile prozesssicher und produktiv herzustellen (v.l.): Bruno Koch (Vertrieb Ingersoll), Dirk Neuroth (Produktion Manroland), Achim Holzapfel (Maschinenbediener Manroland) und Bernhard Müller (Anwendungstechniker IngersolBild: Ingersoll Werkzeuge GmbH

Den Druckmaschinenhersteller Manroland Sheetfed gibt es bereits seit 1871. Heute sind in der Produktion knapp 900 Mitarbeiter tätig. Angefangen mit der Herstellung der Rohteile in der eigenen Gießerei, wird über Forschung & Entwicklung, mechanische Fertigung, Elektrotechnik und Montage bis hin zum Versand der kompletten Maschinen alles selbst gemacht.

Ein eher seltener Anblick: Dank der hohen Standzeit des Bornitrids muss der mit CBN-Platten bestückte 4W5D125R00 nur alle paar Wochen zur Werkzeugvoreinstellung.
Ein eher seltener Anblick: Dank der hohen Standzeit des Bornitrids muss der mit CBN-Platten bestückte 4W5D125R00 nur alle paar Wochen zur Werkzeugvoreinstellung. Bild: Ingersoll Werkzeuge GmbH

Die Fertigungstiefe …

… bei den mechanischen Teilen ist mit über 80 Prozent vergleichsweise hoch. Die Bauteile werden im Werk gedreht, gefräst, gebohrt, verzahnt, geschliffen und gehärtet. Eine Druckmaschine besteht aus etwa 6.000 Teilen. „Weil wir alle wichtigen Teile selber fertigen, sind wir weitgehend unabhängig von Zulieferern“, erklärt Dirk Neuroth. Er ist seit 38 Jahren im Unternehmen tätig und seit einigen Jahren in der Produktion für die Werkzeuge verantwortlich. Neuroth sieht es u.a. als seine Aufgabe, Fehler in der Fertigung zu beheben und Verbesserungen einzubringen.

Weil die mechanische Fertigung technologisch breit aufgestellt ist, kommt ein entsprechend großes Spektrum unterschiedlicher Werkzeuge zum Einsatz. Seit Manroland vor etwa 30 Jahren die ersten Werkzeuge von Ingersoll einsetzte, kamen immer mehr hinzu. Beim Fräsen ist der Werkzeughersteller aus Haiger inzwischen der wichtigste Lieferant für die Offenbacher. „Wenn wir zusammen etwas gemeinsam ausarbeiten, bringen wir das in aller Regel auch gut zu Ende und kommen zu Lösungen“, weiß Neuroth zu schätzen. „Durch die Unterstützung der Anwendungstechniker vor Ort haben wir jedes Mal viel Zeit gespart.“

Die Werkzeugspezialisten …

… von Ingersoll waren auch wieder gefragt, als sich ein Problem in der Fertigung der großen Seitenteile für die Drucktürme manifestierte. Zwischen diesen beiden Seitenteilen werden später die Walzen eingebaut, durch welche das Papier geschoben und bedruckt wird. Bei der Bogenübergabe zwischen den Druckzylindern geht es um Toleranzen im Bereich von hundertstel Millimetern. Um diese Genauigkeit zu erreichen, kommt den Seitenflächen der Seitenteile eine besondere Bedeutung zu. Eine Druckmaschine ist aus mehreren Drucktürmen aufgebaut, die an diesen Seitenflächen miteinander verbunden sind. Für die einwandfreie Funktion der Maschine ist es zwingend erforderlich, die Flächen hier hochpräzise zu bearbeiten.

Noch auf der Maschine wird das fertige Bauteil ein erstes Mal vermessen. In der Praxis erwies sich das allein allerdings als unzureichend, weil dabei nur größere Abweichungen erkannt werden. Am Schluss kommen generell alle Seitenteile zur Überprüfung in den temperierten Messraum. Ein ums andere Mal bekam der Werker von hier jedoch die Rückmeldung, dass das Bauteil nicht in Ordnung ist. Die großen Werkstücke, die eigentlich bereits fertig sein sollten, mussten dann jeweils wieder auf einem Bearbeitungszentrum entsprechend ausgerichtet und nachbearbeitet werden. Das erforderte jedes Mal viel Zeit und erweis sich als enormer Kostentreiber in der Produktion. „Das war nicht zu verantworten, da mussten wir reagieren“, so Neuroth.

Bruno Koch, technischer Berater und Vertriebsmitarbeiter bei Ingersoll, analysierte zusammen mit Anwendungstechniker Bernhard Müller die Bearbeitungssituation – und wurde rasch fündig. Das verwendete Werkzeug, der Eckfräser eines anderen Herstellers, baute einen zu hohen axialen Druck auf. Das hatte zur Folge, dass Bögen gefahren werden mussten, um die Fläche gerade zu bekommen.

Die Aufgabenstellung …

… war für Ingersoll damit klar: Es galt, ein möglichst weich schneidendes Werkzeug zu finden, das wenig axialen Druck ausübt und damit prozesssicher die erforderliche Qualität am Bauteil erzeugt. Die Wahl fiel auf das verstellbare Schlichtwerkzeug MicroMill 4W5D mit einem größeren Durchmesser von 125mm. Der Fräser ist einstellbar, um seine zehn scharfen Hartmetallschneiden exakt zueinander auszurichten und somit hochgenaue Oberflächen zu erzeugen. Mit seinen relativ kurzen Nebenschneiden wird er bei Ingersoll auch als Spitzschlichter bezeichnet. „Dieses Schlichtwerkzeug bietet mit der Geometrie seiner Wendeschneidplatten auch die Möglichkeit, sogar noch einen Hintergriff zu fräsen oder bei Bedarf einen Freistich oder Hinterschnitt an Schultern zu erzeugen“, erklärt Müller weitere Eigenschaften des Werkzeugs.

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