Mit einem intralogistischen Optimierungsprojekt für die Ersatzteillogistik im Automotive-Sektor hat die Inther Group dazu beigetragen, die Dynamik von Lagerprozessen und Versandfertigung sowie die Qualität und Zuverlässigkeit der Kommissionierung bei einem bayerischen Automobilherstellers weiter zu steigern. Moderne Fördertechnik, ein Automatisches Kleinteilelager mit hochdynamischen Shuttles sowie ergonomisch ausgelegte Kommissionier- und Packstationen erschließen neue Durchsatzpotenziale bei der Ersatzteilversorgung.
Für zukünftige Anforderungen vorbereitet
Für das wachsende Auftragsaufkommen sowie den steigenden Bedarf an schneller, termingerechter Auftragsfertigung und Auslieferung von Ersatzteilen wurden die etablierten Prozesse und die vorhandene Lagerausstattung am BMW Group Standort Dingolfing optimiert und erweitert – zur weiteren Steigerung von Effizienz und Ergonomie bei Lagerung, Kommissionierung, Verpackung und Versand. Den Auftrag für die Umsetzung eines Gesamtkonzeptes mit Automatisiertem Kleinteilelager (AKL), intelligenten Materialflüssen und Integration modernster Fördertechnik erhielt der Systemintegrator Inther Group in Neckarwestheim. Dabei unterstützte der niederländische Hauptsitz in Venray die umfassende Analyse, das Design und die Anlagenplanung im Vorfeld sowie die Projektrealisierung in Dingolfing. Zudem begleitete das Heidelberger Beratungs- und Planungsunternehmen io das Projekt von der Ausschreibung und Vergabe bis hin zur Realisierung und Endabnahme.
AKL mit rund 80.000 Behälterstellplätzen
Als Herzstück der Logistikanlage richtete Inther ein neues hochautomatisiertes viergassiges Kleinteile-Shuttle-Lager (AKL) ein. Mit einer vierfachtiefen Lagerung auf 20 Ebenen bietet das AKL zur Lagerung der Ersatzteile die enorme Kapazität von rund 80.000 Behälterstellplätze. Eingesetzt werden Behälter mit den Maßen 650x450x270mm und einem maximalen Gesamtgewicht von 30kg. „Die Shuttles sind speziell für die Anforderungen der heutigen und zukünftigen Kleinteilelager entwickelt“, erklärt Stefan Weisshap, Geschäftsführer Inther Group Deutschland. „Mit seiner vierfachtiefen Lagerung bietet das Shuttle-AKL enorme Kapazität bei kompakter, hochverdichteter Lagerung und die Automatisierung bei der Auslagerung beschleunigt die Zuführung von Waren an die Kommissionierarbeitsplätze.“ Dadurch können bei geringerem Platzbedarf mehr Artikel gelagert und die Durchsatzgeschwindigkeit bei der Auftragsabfertigung gesteigert werden.
Intelligentes Fördertechnikkonzept inkl. Leerbehälterpuffer
Zur Kommissionierung von Versandaufträgen und deren Verpackung wurden Arbeitsplätze für die Kommissionierung und für die Versandverpackung eingerichtet. Daneben wurden drei Arbeitsstationen im Wareneingangsbereich installiert. Für die Vernetzung von AKL und den nach optimalen ergonomischen Aspekten konzipierten, höhenverstellbaren Einlager-, Kommissionier- und Packarbeitsplätzen hat Inther ein intelligentes, dynamisches Fördertechnikkonzept inkl. Leerbehälterpuffer umgesetzt. In Umläufen auf speziellen Förderstrecken für Quellbehälter, Zielbehälter und Versandkartons bedient die Fördertechnik die Arbeitsstationen dabei mit einer Geschwindigkeit von 0,8m/sec.