Wo es in der Intralogistik eng zugeht, muss das Thema Sicherheit besonders breiten Raum einnehmen. Eine Aussage, die man am Siemens-Standort in der bayerischen Rhön, Stammwerk für die Herstellung von Elektromotoren im Konzern, sofort unterschreiben würde. Gefertigt werden dort innovative Antriebe, die beispielsweise in Werkzeugmaschinen, Frässystemen oder Industrierobotern zum Einsatz kommen. Für die Materialbereitstellung in der Fertigung werden unter anderem Schubmaststapler eingesetzt. Diese lagern unterschiedlichste Warenträger – von der Gitterbox bis zur Kunststoffpalette – aus Regalen aus und transportieren die sich darauf befindlichen, variantenreichen Komponenten an die Produktionslinien. Dabei fahren die Flurförderzeuge regelmäßig einen Gang entlang, der nur wenige Meter breit ist. „Diese ca. 50m lange Engstelle im Produktionsbereich war aufgrund des stattfindenden Begegnungsverkehrs eine Herausforderung“, sagt Martin Jehn, Leiter des Bereichs Environment, Health und Safety (EHS). Einerseits sei es immer wieder vorgekommen, dass Stapler von beiden Seiten in die Passage eingefahren sind. Da es für einen zweispurigen Verkehr zu eng ist, musste in diesem Fall eines der Fahrzeuge zurückfahren. Andererseits sollte der Bereich während des Schichtwechsels auch von Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern genutzt werden. Jehn: „Wir brauchten so bald wie möglich eine Lösung, die für höchstmögliche Sicherheit sorgt und möglichst wenig Aufwand erfordert.“ Diskutiert wurden zunächst Ausweichrouten für die Schubmaststapler. „Aufgrund der deutlich längeren Wegstrecken hätte dies aber unsere gesamten Logistikprozesse durcheinandergebracht“, berichtet Jehn weiter. Eine Verbreiterung des Fahrwegs wurde ebenfalls nicht favorisiert, weil damit aufgrund der gewachsenen Gebäudestrukturen umfangreiche Umbaumaßnahmen verbunden gewesen wären. Auch eine Umstellung von Aufsitz- zu Mitgängergeräten schied aus. „Dagegen sprachen die teils weiten Fahrstrecken, die unsere Logistiker mit ihren Flurförderzeugen auf dem Werksgelände zurückzulegen haben“, erklärt Jehn im Gespräch.
Pragmatische Lösung gesucht … und bei Linde MH gefunden
Höchste Sicherheit – ohne aufwändige Prozessänderungen oder Eingriffe in die Infrastruktur: „Mit diesem Lastenheft kam Siemens im Sommer 2023 auf uns zu“, erinnert sich Oliver Brendel, Serviceberater bei Suffel Fördertechnik. Der Netzwerkpartner von Linde Material Handling war den Kolleginnen und Kollegen von Siemens bereits von anderen Projekten bekannt. „Linde ist der professionelle Partner, der uns weiterhelfen kann“, war sich Martin Jehn bei Siemens sicher. „Gemeinsam haben wir die Situation vor Ort analysiert“, berichtet Linde-Experte Brendel. Dabei habe sich schnell der Linde Safety Guard als passende Lösung herauskristallisiert.“
Individuelle Lösung gefunden
„Ein großer Vorteil des modularen Assistenzsystems Linde Safety Guard ist seine Anpassungsfähigkeit auf individuelle betriebliche Anforderungen“, sagt Gerlind Jacob, International Key Account Managerin für Sicherheitslösungen Linde MH. Im Fall von Siemens kommt eine kombinierte Lösung zum Einsatz, die auch für Mischflotten geeignet ist: Fünf Schubmaststapler verschiedener Hersteller u.a. vom Typ Linde R10 wurden mit sogenannten Truck Units ausgestattet, die über Signale im UWB-Bereich selbst durch Regale hindurch miteinander kommunizieren. Zusätzlich projizieren BlueSpots Lichtsignale auf den Boden, um Fußgänger zu warnen. Eine Ampel auf der einen sowie ein intelligenter 360°-Panoramaspiegel mit Ampelfunktion auf der anderen Seite der Fahrtstrecke sorgen dafür, dass immer nur ein Fahrzeug die Erlaubnis erhält, die Strecke zu befahren. Vernetzt wurde das Setup mit einem „Zone Marker“ für die automatische Geschwindigkeitsanpassung im Bereich der Gefahrenzone. Siemens EHS-Experte Thomas Katzenberger erläutert das intelligente Zusammenspiel der Komponenten: „Fährt ein Stapler in die Engstelle ein, schalten sowohl die Ampel als auch die LEDs am Spiegel von Grün auf Rot und signalisieren allen anderen Personen in diesem Bereich: ‚Achtung, Fahrzeug im Gang!‘.“ Biegt ein zweiter Stapler trotz Rotphase auf die Strecke ab, drosselt der Linde Safety Guard das Fahrtempo beider Geräte automatisch bis auf 5km/h herunter. Damit, so Katzenberger, sei neben dem Sicherheits- auch ein Erziehungseffekt für die Staplerfahrer verbunden. Denn eine Weiterfahrt bei diesem Tempo bringe keinen Vorteil.
Ein Vorbildprojekt für andere Standorte
Besonders positiv bewertet der EHS-Verantwortliche Martin Jehn die rasche Umsetzung des Projektes. Von der Angebotsanfrage bis zum Go-Live habe es gerade einmal acht Wochen gedauert. „Alles lief reibungslos. Wir haben lediglich die Ampel nochmal um einen Meter versetzt, seitdem funktioniert alles einwandfrei“, zeigt sich Jehn überaus zufrieden.