KraussMaffei ist ein weltweit agierender Hersteller von Maschinen und Anlagen für die Produktion und Verarbeitung von Kunststoff und Kautschuk. Die Kunden kommen etwa aus der Automobil-, Verpackungs-, Medizin- und Bauindustrie sowie oder stellen Elektrik-, Elektronikprodukte und Haushaltsgeräte her. In die Konfiguration der Maschinen gehen häufig individuelle Kundenwünsche ein, was eine hohe Variantenvielfalt und einen komplexen Inbetriebnahmeprozess mit sich bringt. Dieser beruhte noch bis 2021 auf papierbasierten Änderungen in Protokollen und war dadurch sehr aufwendig. Deswegen suchte ein standortübergreifendes Team um Claudio Sutter, Wolfgang Marquart, Phillip Duwe und Holger Labusga nach einer Software, mit der zunächst der Inbetriebnahmeprozess am Standort München sowie die Qualitätsprüfung am Standort Hannover digitalisiert wurden. Perspektivisch soll die Dokumentation entlang der gesamten Wertschöpfungskette digital abgebildet sein.
Aufwendige Inbetriebnahme
KraussMaffei setzt auf einen umfassenden Inbetriebnahmeprozess. Für die Werksabnahme, den sogenannten Factory Acceptance Test (FAT), erfolgte früher zunächst die Erstellung zweisprachiger Prüfprotokolle in Word oder Excel, so genannte Maximallisten, die dann ausgedruckt in einem Auftragsordner zusammengestellt und physisch von der Qualitätssicherung bereitgestellt wurden. Diese Maximalchecklisten nutzten die Mitarbeiter, um die Funktionsfähigkeit der Maschinen zu überprüfen und zu dokumentieren. Nach Abschluss der Inbetriebnahmedokumentation ging es ans Einscannen und ablegen der Dokumente in der SAP-Software – bei umfangreichen Protokollen bis zu 350 Seiten. Aufgrund der Variantenvielfalt war oft zusätzlicher Interpretations- und Dokumentationsaufwand nötig. Rückfragen mussten wiederum durch händische Recherche beantwortet werden. Die Zyklen für die Checklisten-Anpassung waren sehr ausgedehnt und die Fertigungsfortschritte nicht transparent darstellbar.
Abschied vom Papier
Um die papierbasierte Inbetriebnahme abzulösen, suchte KraussMaffei nach einer Software. Ziel war die Digitalisierung mitarbeitergeführter Prozesse als Bottom up-Projekt, ausgehend von der Inbetriebnahme. Montage, Qualitätsprüfung und Service sowie produktionsnahe Prozesse wie 5S-Prüfungen sollten standortübergreifend über alle Produktionsprozesse hinweg digital abgebildet werden. Das Unternehmen entschied sich für die Zusammenarbeit mit der Firma Operations1. Deren SaaS-basierte Connected Worker-Plattform deckt mehrere dafür relevante Funktionen ab. Das System ist mehrsprachig, skalierbar und wird stetig vom Hersteller erweitert. „Wir haben lange recherchiert, um den passenden Partner ins Boot zu holen. Mit Operations1 gelingt uns die End-to-End-Prozessabbildung entlang der gesamten Wertschöpfungskette“, sagt Claudio Sutter, Projektingenieur Process Excellence bei KraussMaffei.
Operative Mitarbeiter einbinden
Während die Digitalisierungsbestrebungen vieler Produzenten auf die Vernetzung von Maschinen fokussieren, werden Werksmitarbeiter als operative Kräfte oft nicht berücksichtigt. ‚Connected Work‘ bezeichnet die organisatorische, prozessuale und technologische Vernetzung dieser operativen, schreibtischlosen Mitarbeiter. Diese arbeiten typischerweise in Produktion, Logistik oder anderen produktionsnahen Supportprozessen. Connected-Worker-Plattformen vernetzen diese Mitarbeiter. Informationen werden in diesen Systemem kontextbasiert bereitgestellt, Mitarbeiter interagieren mit IoT-Equipment und sind in Echtzeit miteinander sowie mit Führungs- und Arbeitsplanungsebenen vernetzt.