Die 1972 in Bruneck in Südtirol gegründete Intercable tritt heute als Global Player mit zwei Standbeinen auf: Intercable Tools entwickelt und fertigt Werkzeuge zur Verarbeitung von Nieder- und Mittelspannungskabeln sowie Verbindungsmaterial für den Elektro-, Wind und Bahnbereich. Intercable Automotive produziert seit Anfang der 90er Jahre Kunststoffteile und Kabelschutzsysteme für die Automobilindustrie. Der Tier-1-Lieferant von Hochstromkomponenten für die Elektromobilität wuchs am Standort Bruneck von 120 Mitarbeitern im Jahr 2008 auf heute 800 Beschäftigte. Weitere 700 Mitarbeiter verteilen sich auf Werke in der Slowakei und in China.
Komplexe Verarbeitung
Verkettete, mehrstufige Produktionsprozesse wie Spritzguss, Stanzen und Schweißen, Konfektionierung, Montage, Verpackung und Versand lassen sich nur schwer überblicken. Umfangreiche Daten über Maschinen, Mitarbeiter, Qualitätsverläufe, Ausstoß und Ausschuss werden zwar generiert und in Systemen von BDE über CAQ bis ERP verarbeitet. „Doch das sind alles Insellösungen“, sagt Patrick Abfalterer, Abteilungsleiter Montage Automotive bei Intercable. „Den Verantwortlichen fehlten wichtige Daten und Kennzahlen, die sie aufwendig aus verschiedenen Systemen zusammensuchen mussten.“ Bei Problemen konzentrierten sich die Verantwortlichen nicht immer auf die richtigen Prozesse, Maschinen oder Produktionsbereiche. „Die Prioritäten waren nicht klar ersichtlich“, sagt Abfalterer. „Die Folgen waren Unruhe in der Produktion und Planungsfehler, falsche Verteilung von Kompetenzen und Kapazitäten.“
Keimzelle in der Montagehalle
So entschied man sich bereits 2016 dafür, die Software Visual Shop Floor des ebenfalls in Bruneck ansässigen Softwareherstellers Solunio zu integrieren. Das System bezieht Informationen aus acht IT-Systemen, bereitet wichtige Kennzahlen auf und stellt sie Managern und Mitarbeitern rollenbezogen in Echtzeit zur Verfügung. So schafft die Anwendung Transparenz für Mitarbeiter und Manager. Den Systemen, Maschinensteuerungen und Sensoren werden Daten entnommen und nach den Informationsbedürfnissen der Nutzer aufbereitet. Die ermittelten Informationen werden laufend an Dashboards angezeigt. Ebenso dienen sie zur Vorbereitung von Meetings oder zur Prozessautomation. „Zur Vorbereitung haben wir die gewünschten Kennzahlen über Overall Equipment Efficiency (OEE), Qualitätsverläufe und Produktivität sowie die entsprechenden Datenquellen einschließlich acht verschiedenen IT-Systemen definiert,“ berichtet Patrick Abfalterer. „Ebenso mussten wir den genauen Informationsbedarf entlang unserer Führungsstruktur ermitteln.“ Damit das Projekt überschaubar bleibt, wurde zunächst mit der Montagehalle Automotive begonnen. Dort arbeiten rund 70 Mitarbeiter an 43 Anlagen, die überwiegend Sondermaschinen umfassen, in unterschiedlichen Fertigungs- und Montageprozessen.
Erfolgreiches Pilotprojekt
Nach rund einem Jahr verfügte jeder Mitarbeiter an seinem Arbeitsplatz über ein Terminal mit allen Informationen für den jeweiligen Auftrag. Aktuelle Kennzahlen zu Qualität, Ausbringung, Pausenzeiten gehören ebenso dazu, wie Informationen und Vorschriften zu den oft kundenspezifischen Arbeitsgängen. „Zusätzlich kann ich jederzeit Mitteilungen und Nachrichten an beliebige Arbeitsplätze schicken“, sagt Patrick Abfalterer. „Zudem erhält jede Führungsebene eine eigene Sicht auf alle für ihren Bereich relevanten Daten. „So bietet ihm ein digitaler Hallenspiegel mit allen Arbeitsplätzen ständig Überblick über die Situation in der Produktion. „Ich erkenne auf einen Blick den aktuellen Auftragsstand an jedem Arbeitsplatz, welcher Mitarbeiter sich an welcher Anlage befindet und wo Störungen oder Engpässe auftreten“, sagt Patrick Abfalterer. „Dadurch kann man schneller reagieren und bessere Entscheidungen treffen.“ Von dort kann er Detailansichten von Bereichen, Maschinengruppen oder Arbeitsplätzen aufrufen. Von der Schichtplanung über die Rüstvorgänge und Bemusterungen bis zur digitalen Qualitätsmatrix wurden nach und nach alle Bereiche eingebunden. „Nebenbei wurden unsere Mitarbeiter an Visual Shop Floor geschult, sodass wir Änderungen und weitere Projekte ohne Solunio durchführen können.“