Ein probates Mittel gegen diese eklatanten Mängel könnten die 2.000 Wohneinheiten sein, die mit der neuen und vollautomatisierten, 210m langen Fertigungslinie für Massivholz- und Holzrahmenelemente pro Jahr produziert werden können. Mit den vorgefertigten Elementen und dem Einsatz von Wand- und Badmodulen verkürzt sich die Bauzeit mehrgeschossiger Wohngebäude erheblich – B&O setzt für die Montage eines Rohbaus für ein Mehrfamilienhaus 16 Tage an. So können innerhalb kürzester Zeit ganze Quartiere erschaffen werden.
Das Unternehmen möchte nicht nur die Verwendung von Holz im Bauwesen fördern und den Einsatz vorgefertigter Holzelemente etablieren, sondern mit der Anlage von Weinmann, die weltweit zu den modernsten zählt, auch einen Paradigmenwechsel einleiten. Die Kunden profitieren von dem hochentwickelten digitalen Prozess und einer industriellen, materialeffizienten Serienfertigung, die für weitere Entwicklungen im seriellen Holzbau richtungsweisend sein dürfte. Die Gebäude entstehen schnell und kostengünstig in hoher, gleichbleibender Qualität.
Innovative Fertigungslinie für Massivholz- und Holzrahmenelemente
Kern der Fertigungsanlage ist eine Riegelwerkstation mit Roboter, der dank neu entwickelter Software nicht nur Holzrahmenkonstruktionen legt, sondern auch Stiel an Stiel. Das ermöglicht den Einsatz der Elemente in Gebäuden mit bis zu acht Geschossen, wobei das tragende Massivelement mit einer Holzrahmenkonstruktion kombiniert wird, die als Dämmebene fungiert. Stiele und Gurte beider Elementtypen bestehen aus regionalem Kiefernholz. Im Fertigungsablauf produziert die Riegelwerkstation Massiv- und Holzrahmenelemente im Wechsel. Beide durchlaufen parallele, automatisierte Fertigungslinien und werden an deren Ende auf einem Wendetisch miteinander kombiniert. Beeindruckend leistungsstark zeigt sich auch die Anlage für Einblasdämmung, die pro Stunde 5t Dämmmaterial unter Hochdruck in die Module bläst. Die Holzfassaden werden inklusive Dämmung, Fenstern, Türen, Leerrohren für die Verkabelung der Gebäudetechnik sowie der Außenhülle millimetergenau vorgefertigt, zur Baustelle transportiert und müssen dort nur noch montiert werden.
Automatisierter Prozess mit digitaler Bauteilbibliothek
Zum angesprochenen Paradigmenwechsel in Richtung serielles Bauen gehört nicht nur ein optimiertes Wandsystem, sondern auch ein weitgehend automatisierter digitaler Prozess. Die Entwicklung einer digitalen Bibliothek, in der alle Bauteile und Details des Bausystems niedergelegt sind, war eine der Mammutaufgaben des Projekts. Entstanden ist dabei ein umfassender Fertigungsbaukasten, der bei aller Typisierung völlig gestaltungsoffen ist und Kunden die Umsetzung individueller Lösungen erlaubt. Seine Flexibilität hat außerdem den Vorteil, dass beispielsweise auch Holzrahmenelemente für serielle Sanierungen gefertigt werden können.
Für die bei Großprojekten benötigten Stückzahlen ist B&O Bau am neuen Produktionsstandort mit seinen rund 13.000m² Produktionsfläche bestens gerüstet. Aktuell besteht eine Kapazität von 50.000m² im Jahr im Einschichtbetrieb. Michael Schäpers, Leiter Forschung und Entwicklung, sieht in der Anlage nach Taktzeitoptimierung und unter Volllast Luft für bis zu 200.000m². Das entspricht etwa 300 Mehrfamilienhäusern mit den erwähnten 2.000 Wohnungen per annum. Angesichts der Kosten-, Zeit- und Qualitätsvorteile des bewährten, pannensicheren Systems dürften die Stückzahlen in Frankfurt (Oder) zügig steigen.
Einsatz von märkischer Kiefer aus nachhaltiger Forstwirtschaft
„Fast ein Drittel der CO2-Emissionen in Deutschland entsteht durch die Bau- und Gebäudewirtschaft. Nicht überall sind konventionelle Baustoffe substituierbar, aber im Wohnungsbau – und das ist unser Schwerpunkt – kann vieles durch Holz ersetzt werden. Wir als Unternehmen sehen darin unsere generationenübergreifende Verantwortung“, die B&O gemäß Prokuristin Münn mit einem innovativen Fertigungsverfahren für die industrielle Verarbeitung des eingesetzten Materials gerne übernimmt.