Die meisten der für eine ISG-Studie befragte Industrieunternehmen haben noch keine belastbaren Erfahrungen mit dem Konzept der intelligenten Fertigung und kommen mit der Einführung erster Lösungen nur langsam voran. Ungeachtet dessen ist das Interesse groß, so die Umfrage. Das Marktforschungsunternehmen befragte im März 2022 Führungskräfte aus 75 weltweit tätigen Fertigungsunternehmen.
Weniger als zwei Jahre Erfahrung
Die Umfrage ergab, dass fast drei Viertel der Befragten (73 Prozent) weniger als zwei Jahre Erfahrung in der intelligenten Fertigung haben. Und 70 Prozent geben an, dass sie auf ihrem Entwicklungsweg zur intelligenten Fertigung nur langsame Fortschritte machen. Das Interesse am Konzept der intelligenten Fertigung ist jedoch weit verbreitet: 69 Prozent der Befragten gaben an, dass ihr Unternehmen über eine dedizierte Struktur für die Durchführung und Koordinierung entsprechender Initiativen verfügt. „Obwohl das Konzept der intelligenten Fertigung noch vergleichsweise neu ist, hat es für Unternehmen höchste Priorität“, sagte Prashant Kelker, Partner bei ISG. „Viele Großunternehmen streben neue Einnahmequellen aus der intelligenten Fertigung an, was wiederum die Investitionen in die Optimierung der Abläufe steigen lässt.“
Kosteneinsparungen als wichtigstes Ziel
Mehr als die Hälfte der befragten Unternehmen gab an, dass direkte Kosteneinsparungen (64 Prozent) oder indirekte Kostensenkungen, etwa durch Abfallreduzierung und Nachhaltigkeitsmaßnahmen (57 Prozent), derzeit die wichtigsten Ziele ihrer Smart-Manufacturing-Initiativen seien, gefolgt von der Verbesserung der Kundenerfahrung (39 Prozent). Rein geschäftsbezogene Ziele wie die Verkürzung von Produkteinführungszeiten (34 Prozent) oder Umsatzsteigerungen (29 Prozent) standen auf der Liste der unternehmensbezogenen Prioritäten weiter hinten. Die Befragten nannten den organisatorischen Widerstand gegen Veränderungen als größte Herausforderung für ihre Smart-Manufacturing-Initiativen (57 Prozent), gefolgt von der Integration der IT in die Betriebstechnologie (34 Prozent) sowie technischen Rückständen und veralteten Geräten (30 Prozent). „Die Herausforderung, herkömmliche Produktionsstätten in hybride, vernetzte Arbeitsumgebungen zu überführen, ist anspruchsvoll, aber machbar“, zeigte sich Kelker sicher und erläuterte: „Jeder will sich verändern, aber niemand will verändert werden. Doch was sich dann oft als organisatorischer Widerstand tarnt, können in Wirklichkeit Defizite bei der Mitarbeiterqualifikation oder auch Barrieren sein, die auf frühere Investitionen und Architekturen zurückgehen.“
mst/Information Services Group Germany GmbH