Seit 1853 produziert Spaichinger Nudelmacher die beliebten Teigwaren: 70t/d, 22.000t/y in inzwischen weit über 300 Ausformungen aus verschiedensten Rohstoffen. Ob nun Spaghetti oder Schwäbische Spätzle: Der Erfolg der Nudel ist ungebrochen. Die bisherige, mit Staplern bediente Lagerfläche von rund 4.000m², ersetzte Intralogistik-Spezialist Westfalia Technologies im Jahr 2022 daher durch ein automatisches Lagersystem für 9.030 Paletten auf gerade einmal 1.800m² Grundfläche. Bisher lagerten bis zu 4.500 Paletten in Bocklagern, die das Spaichinger-Team mit Gabelstaplern bediente. Nur Rohstoffe und spezielle Verpackungsmittel, die nicht ins Hochregallager (HRL) passen, werden noch im Bestand gelagert. Die aktuelle Lagerfläche wird perspektivisch komplett zur Produktionshalle umgebaut.
Lagerautomatisierung stärkt Werksverkauf und Versand
Neben dem eigenen Nudelsortiment für Endverbraucher und als B2B-Spezialist für Geschäftspartner, die innovative Nudelideen suchen und umsetzen wollen, forscht Spaichinger Nudelmacher aktiv an neuen Nudelsorten. Seit 2012 Teil der Alb-Gold-Gruppe, die zu Deutschlands größten Teigwaren-Herstellern gehört, ist das Schwäbische Unternehmen mit 110 Mitarbeitern einziger industrieller Hersteller glutenfreier Teigwaren in Deutschland und Spezialist für deren Entwicklung aus alternativen Rohstoffen.
Mit ihrem Erfolg bauen die Schwaben auch anderweitig Kapazitäten aus: Das neue Lagersystem vom Erfinder der mehrfachtiefen automatischen Lagerung Westfalia, das im Frühjahr 2023 in Betrieb ging, ist an den Werksverkauf sowie den Versand angebunden. Beide wurden im Zuge des Neubaus ebenfalls vergrößert. Das vollautomatische, ressourcenschonende Satellitenlager in selbstragender Silobauweise ist für den Brandschutz inertisiert, d.h. sauerstoffreduziert. Es vermindert über luftdichte Schleusen den Sauerstoffaustausch und hält energetisch den Stand. Und es folgt der nachhaltigen Unternehmensmodernisierung: Bereits 2011 nahm Spaichinger Nudelmacher ihre neuen, hochmodernen Produktionsanlagen mit Wärmerückgewinnung in Betrieb. Das Werk gehört damit zu den modernsten Nudelfabriken Europas – jetzt auch lagerseitig.
Nachhaltige Kapazität auf minimaler Fläche
Als Generalunternehmer hat der Intralogistik-Spezialist Westfalia zum künftigen Lagerlayout beraten, es Anfang 2021 konzipiert. Und es ab März 2022 mit eigenen Schlüsseltechnologien und aus eigener Fertigung umgesetzt. „Wir liefern als Generalunternehmer und Fertigungsunternehmen das Hochregallager, Regalbediengeräte sowie die Fördertechnik inkl. Steuerungsanlagen und inklusive unseres Warehouse Execution Systems Savanna.NET. Auch Regalstahlbau und Gefällerollenbahnen waren Teil des Lieferumfangs“, sagt Frank Ratert, zuständiger Projektmanager bei Westfalia. Das Normaltemperaturlager wird bei 5 bis 20°C betrieben.
Die kompakte mehrfachtiefe Lagerung im künftigen automatischen Hochregallager ermöglicht maximale Kapazität auf minimalem Raum sowie einen energiesparenden Durchsatz von ca. 80 Ladeeinheiten pro Stunde im Zwei- bis Dreischichtbetrieb. Das Lagersystem entstand auf einer benachbarten Bestandsfläche des Stammsitzes.
Begrenzt ist das Grundstück durch eine langgezogene Kurve, ähnelt einem Kuchenstück. Das neue, zweigassige Kompaktlager ist 73m lang, 25m breit und 27m hoch. Das Westfalia-Projektteam passte es optimal in die zur Verfügung stehende Fläche ein: „Das Lager wurde dazu 4,60m tief in die Erde gesetzt“ und kann ggf. später in Längsrichtung erweitert werden, so Projektmanager Ratert.
Wenige Regalbediengeräte bei maximaler Effizienz
Das neue automatisierte Hochregallager kommt mit gerade einmal 2 Gassen für je ein 25m hohes Regalbediengerät (RBG) mit dem Lastaufnahmemittel (LAM) Hub-Satellit samt Kettenförderer aus. Für den Betreiber bedeutet das durch weniger RBGs einen geringeren Wartungsaufwand und Energieverbrauch.