Dazu trägt auch die Software bei, die die Förder- und Lagertechnik optimal steuert. Mit dem Warehouse Execution System Savanna.NET integriert Westfalia seine eigene Lösung, die alle Funktionen für die Lagerverwaltung und Materialflusssteuerung vereint. In einer einzigen Instanz, auf einer intuitiven Bedienoberfläche. Das vermeidet auch hier zusätzlichen Wartungsaufwand durch weniger Schnittstellen im Vergleich zu Einzelsoftwares für Warehouse Management und Warehouse Controlling. Modular ist das System auf jeden Komplexitätsgrad skalierbar und schafft vollständige Datentransparenz für eine optimale Lagerverwaltung. Angebunden ist es in diesem Fall an das ERP-System GUS.
Material- und palettenschonende Lagertechnologie
Die Satelliten-Technologie ermöglicht besonders tiefe Lagerkanäle und eine hohe Lagerdichte. Das LAM löst sich vom Regalbediengerät, unterfährt Ladeeinheiten in den Lagerkanälen und lagert sie dort ein und aus. Die Paletten werden auf drei parallelen Profilen abgesetzt, um die Ladeeinheiten optimal zu unterstützen.
So biegen sich die Ladehilfsmittel nicht durch, werden weniger beansprucht, exakt gelagert und halten deutlich länger. Zusammen mit mehrfachen Konturenkontrollen sorgt das für ein stabiles System ohne Stillstände, die beispielsweise durch verklemmte Paletten verursacht werden könnten. Und es schafft größere Unabhängigkeit von gestiegenen Palettenpreisen.
Für flexible Ladungsträger und schwere Lasten
Die Hub-Satelliten sind für besonders schwere Lasten ausgelegt. Die RBG leisten 49 Paletten pro Stunde im Einzelspiel und 55 Paletten pro Stunde im Doppelspiel (kombinierte Ein- und Auslagerungen). Auf 10 Ebenen lagern Waren auf Europaletten, Industriepaletten, Kunststoffpaletten, Einwegpaletten mit einer Mindestkufenbreite von 100mm, Sonderformate und Big Bags. Die Ladeeinheiten sind in der Regel 250 bis 350kg schwer. Regale und System sind aber auch für Schwerlasteinheiten von 900 bis 1.250kg ausgelegt. Für diese schwersten Einheiten – z.B. besonders eng und platzsparend verpackte Spaghetti in Kisten – ist die Hochregal-Ebene 5 reserviert.
„Eine besondere Anforderung war, die bestehende Produktion und das neue Hochregallager mit einer bauseitig neu errichteten Fördertechnikbrücke zu verbinden“, sagt Frank Ratert. „Das lösen wir mit einem Querverschiebewagen (QVW) aus eigener Fertigung. Dieser transportiert Ladeeinheiten mit einer Fahrgeschwindigkeit von bis zu 200m/min über 80m zwischen Produktion, Lager und Versand bzw. Werksverkauf. Die Förderbrücke spannt sich zwischen Werk und Lager über die Lkw-Umfahrung des Hochregallagers.“
Auf Produktionsseite werden Ladeeinheiten aufgegeben oder für die Produktionsversorgung abgenommen – noch manuell, künftig durch Fahrerlose Transportsysteme (FTS). Ein Senkrechtförderer mit Rollenbahn transportiert die Ladeeinheiten zwischen Boden und Podest zur Förderbrücke, übergibt oder übernimmt sie dort von dem Querverschiebewagen.
Querverschiebewagen auf Förderbrücke als „Nervenstrang“ des Systems
Mit einer Leistung von ca. 80 Ladeeinheiten pro Stunde hat dieser QVW viele Aufgaben zu bewältigen. Ratert: „Er transportiert Ladeeinheiten aus der Versandzone und Labore ins System, bringt Frischware und Paletten zum Versand, übernimmt die Abnahme und Versorgung des Hochregallagers und versorgt die Produktion mit Rohstoffen.“