Auf Höhe der Förderbrücke werden die Ladeeinheiten vom QVW über Fördertechnik, die auf einer Fördertechnikbühne im Hochregallager verläuft, an die Regalbediengeräte verteilt oder abgenommen. Aber auch der Versand und die Labore für externe Rohware, wie Gluten, sind über einen Tunnel an die Förderbrücke angebunden. Zwei Senkrechtförderer mit Rollenbahn und Rollenketten-Stauförderer versorgen dort den QVW der Förderbrücke oder nehmen ihm die Ladeeinheiten ab. Die Rohware wird bei Anlieferung im Labor geprüft und kann dann – je nachdem, wann sie in der Produktion verwertet wird – direkt zur Produktion transportiert oder im Hochregallager zwischengelagert werden.
Auf QR-Codes ausgelegt
Eine kurze QVW-Strecke und neun Gefällerollenbahnen für je 11 Einheiten stellen die Lkw-Touren bereit. Inklusive dieser Bahnen verfügt das Gesamtsystem über rund 295m Fördertechnikstrecke mit Rollenförderern, Ausrichtung und Zentrierung an den Aufgabestationen, Kontrollen für Maße, Kontur und Kufen. Das System scannt für den internen Transport per Fotoscanner QR-Codes. Darüber lässt sich die Ladeeinheit intern eindeutig zuordnen.
Pünktlich zum 170-jährigen Bestehen können die Spaichinger Nudelmacher nun auf neue Lagerkapazität und -dynamik bauen, um die Welt der Teigwaren – und damit 600 etablierte Nudelsorten – um weitere Nudelsorten zu bereichern.
Mehr Raum und Nachhaltigkeit
„Die Implementierung einer automatischen Hochregalanlage hat unsere Lagerkapazität signifikant erhöht und gleichzeitig Raum für neue Produktionsanlagen geschaffen“, betont Maximilian Seeburger, Assistent der Geschäftsführung. „Das Hochregallager ist ein erster Schritt in Richtung der Modernisierung unserer Versandabläufe. Es bietet uns außerdem viele Möglichkeiten bei der Verbesserung unserer Materialflüsse. Durch die freiwerdende Lagerhalle haben wir die Möglichkeit, unsere Produktion in direkter Nähe zu den bestehenden Anlagen zu erweitern. So sparen wir einiges an peripherem und organisatorischem Aufwand, den wir mit einem, Werk 2′ gehabt hätten. Darüber hinaus soll das neue Hochregallager perspektivisch auch als Zentrallager für die Alb-Gold-Gruppe eingesetzt werden.“
Auch in Sachen Nachhaltigkeit sei das Westfalia-System ein wichtiger Schritt in der Unternehmensentwicklung, so Seeburger: „Das Lagersystem ist mit energieeffizienten Technologien ausgestattet, um den Energieverbrauch zu minimieren. Das Dach des Neubaus wurde bereits mit einer Photovoltaik-Anlage ausgestattet. Durch die verbesserte Lagerorganisation und die automatisierten Prozesse verringern wir zudem Abfall und optimieren die Nutzung von Verpackungsmaterialien.“
Das Unternehmen habe sich im Vorfeld des Projektes Westfalia-Lager bei Referenzkunden angeschaut, so Seeburger: „Die positiven Eindrücke haben sich natürlich auf unsere Entscheidung ausgewirkt.“ Sie sei richtig gewesen: „Westfalia hat uns beraten, welche Systeme und Technologien am besten passen. Uns dabei geholfen, eine speziell auf uns zugeschnittene Lösung zu finden und dieses tolle Projekt abzuschließen. Bei Fragen hatten wir stets einen verlässlichen Partner an unserer Seite. Die Zusammenarbeit mit Westfalia Technologies hat gezeigt, dass der Intralogistik-Spezialist ein zuverlässiger Partner mit fundiertem Fachwissen ist. Wir empfehlen ihn definitiv weiter.“