Tiefkühllager stellen aufgrund ihrer niedrigen Temperaturen besondere Herausforderungen an automatische Lagersysteme. Regalbediengeräte im automatischen Kleinteilelager und Shuttlesysteme mit hoher Systemleistung sind zwei Optionen, die den speziellen Anforderungen von Tiefkühllagern gerecht werden können. Die Durchsatzleistungen der Lagersysteme müssen dabei die Anforderungen an Pickzahlen und Entnahmen erfüllen. Bei Schnelldrehern in großen Gebinden kann auch ein zusätzliches manuelles Kommissionieren von der Palette effizienter sein. Die genaue Prüfung des Produktspektrums in der vorgelagerten Logistikplanung ist entscheidend, um optimale Lagerstrategien und einen mehrstufigen Lagerprozess zu definieren.
Hohe Lagerdichte und Anlagenleistung für Kühllager
Im Frischelager ermöglichen automatisierte Lagersysteme eine präzise, effiziente und produktschonende Ein- und Auslagerung von temperatursensiblen Produkten wie Obst, Gemüse, Milchprodukte und Fleisch. Regalbediengeräte im automatischen Kleinteilelager bieten eine hohe Lagerdichte und schnellen Zugriff auf frische Produkte. Shuttle-Systeme, wie das Mehr-Ebenen-Shuttle-System KlinCAT von Klinkhammer, oder ebenen-gebundene Shuttle-Systeme, ermöglichen eine effiziente Steigerung der Anlagenleistung und beschleunigen die Pick- und Pack-Prozesse. Die Zukunft der automatischen Lager verspricht auch innovative Roboter-Technologien, die eine noch höhere Effizienz und Flexibilität hinsichtlich Leistung, Erweiterungsmöglichkeiten und Größe ermöglichen. Fahrerlose Transportsysteme und roboterunterstützte Lagersysteme für das Lagern, Kommissionieren und Verpacken gewinnen an Bedeutung, um Lagerprozesse weiter zu optimieren. Klinkhammer setzt dabei unter anderem auf das Exotec Lagersystem mit autonomen Robotern, die sowohl am Boden als auch im Regal fahren. Das System ist flexibel hinsichtlich Erweiterungen. Mehr Leistung kann einfach durch zusätzliche Roboter oder mehr Kommissionierstationen erreicht werden, um die Pick-Prozesse zu beschleunigen.
Logistikplanung im Vorfeld: Sortiment, Auftragsdaten, Saisonverhalten und Pickzahlen analysiert
Nicht nur die Auswahl des geeigneten automatischen Lagersystems ist entscheidend für den Erfolg eines Trocken-, Frische- oder Tiefkühllagers. Eine herstellerunabhängige Logistikplanung erfordert eine ganzheitliche Betrachtung verschiedener materieller, personeller, zeitlicher sowie auftrags- und sortimentsbezogener Faktoren. Die präzise Analyse von Artikelbestand, Sortiment, Auftragsdaten, Saisonverhalten, Pickzahlen und Lagerbereichen ist entscheidend, um die Effizienz des Lagersystems zu maximieren. So werden zur Ermittlung der Behälter- und Tablarfähigkeit während der Logistikplanung neben dem temperaturabhängigen Sortiment auch die Dimensionen und das Gewicht der einzelnen Lebensmittel berücksichtigt.
Kommissionierung: Zum richtigen Zeitpunkt, in der richtigen Reihenfolge
Automatisierte Lager verwenden oft Fördertechnik und intelligente Software-Kriterien, um eine effiziente Kommissionierung zu gewährleisten. So gilt es sicherzustellen, dass die Ware zum richtigen Zeitpunkt, in der richtigen Reihenfolge für den passenden Auftrag verfügbar ist. Priorisierungsfaktoren können beispielsweise Chargen, Mindesthaltbarkeitsdatum und angebrochene Ware sein. Regalbediengeräte sind nicht zwangsläufig auf die Reihenfolge der Aufträge oder die Reihenfolge innerhalb eines Kundenauftrags ausgerichtet. Der Aufbau der Fördertechnik sollte so konzipiert sein, dass sie Flexibilität für Überholvorgänge bietet. Ein zentraler Aspekt dabei ist die Bereitstellung von Pufferbahnen für Behälter, um Wartezeiten zu minimieren. Diese in der Lagerverwaltungssoftware KlinkWare abgebildete Sequenzierung, kombiniert mit Ware-zu-Person Konzepten, trägt zur Effizienzsteigerung und Kostenreduktion bei, indem sie sicherstellt, dass die Ware stets verfügbar ist und in optimaler Reihenfolge für die gesamte Logistik bereitgestellt wird.