Kundenzufriedenheit steht im Fokus von Günther+ Schramm, einem Systemdienstleister für Stahl und Aluminium mit Hauptlager im ostwürttembergischen Königsbronn. Die rund 180 Beschäftigten des Unternehmens beliefern ganz Süddeutschland und die angrenzenden Länder mit etwa 60.000t Metallen und Kunststoffen pro Jahr. Neben der Qualität seiner Produkte ist dem Metallhändler die Liefertreue besonders wichtig. Käufer sollen die bestellten Artikel so schnell wie möglich erhalten. Eine Voraussetzung dafür: ein reibungslos funktionierendes Materiallager, aus dem sich alle Waren jederzeit auslagern lassen.
„Und genau hier stießen wir immer öfter an unsere Grenzen“, blickt Michael Sticke zurück. Er ist stellvertretender Betriebsleiter bei Günther+Schramm (G+S) in Königsbronn und damit auch für das Hochregallager verantwortlich. Nach rund 30 Jahren Einsatzzeit machte die Mechanik regelmäßig Probleme, die Stillstände häuften sich. „Das war ein Paradebeispiel für die Badewannenkurve“, sagt Sticke. Mit einem solchen Diagramm lässt sich die typische Gerätelebensdauer anschaulich darstellen: In der ersten Phase nimmt die Störungsrate immer weiter ab, darauf folgt eine lange Zeit ohne Zwischenfälle. Schließlich verursachen Alterung und Verschleiß immer häufiger Ausfälle, die Kurve steigt steil an. „Die Beschaffung von Ersatzteilen war nach so langer Betriebszeit sehr schwierig. Es bestand stets die Gefahr, dass wir ein oder zwei Wochen auf ein neues Bauteil warten müssen und solange unsere Kunden nicht bedienen können.“
Der Entschluss stand also fest: Das vorhandene Kasto Langgutlagersystem vom Typ SNLS 5000/7100 S, der Vorgänger des Kasto Umitop, musste modernisiert werden. Bei diesem Hochregallager liegt die Nutzlast pro Kassette bei 5.000kg, die Einlagerlänge bei 7.100mm. „Mit der Technik von Kasto sind wir sehr zufrieden und nutzen neben dem Lager auch unterschiedliche Sägelösungen wie beispielsweise die Kastovariospeed C 15 mit dem Roboterhandlingssystem Kastosort. Damit war für uns klar, dass wir das erweiterte Retrofit gemeinsam mit Kasto stemmen werden“, betont Michael Sticke. Und noch etwas war elementar: Es musste schnell gehen, denn ohne funktionierendes Langgutlager ist G+S nicht lieferfähig.
Komplett entkernt
Bei der Modernisierung zogen G+S und Kasto sämtliche Register – übrig blieben nur Stahlbau und Kassetten, alles andere musste raus. „Wir ersetzten das Regalbediengerät, den Unterfahrwagen und zwei 4-fach-Umlaufstationen“, erzählt Alfred Schwörer, Vertrieb und Projektleitung Retrofit bei Kasto. „Außerdem brachten wir natürlich die Sicherheits- und Steuerungstechnik wieder auf den neuesten Stand – das war ein absolutes Muss.“
Die Herausforderung: Die komplette Modernisierung sollte in vier Wochen abgeschlossen sein. „Das war echt sportlich“, bekräftigt Schwörer, „doch wir haben es geschafft.“ Mit einem detaillierten Ablaufplan machte sich Kasto an die Arbeit und wurde von den G+S-Beschäftigten tatkräftig unterstützt. Los ging es mit der Dachöffnung des Hochregallagers, um das alte Regalbediengerät mit einem Kran aus dem Gebäude zu heben. Schon im Vorfeld hatten Zimmerleute direkt unter dem Hallendach eine Plattform installiert, um die Arbeiten in luftiger Höhe für die Beschäftigten abzusichern. Mit bis zu sieben eigenen Mitarbeitern montierte Kasto anschließend die Anlagen und erneuerte die Regelungs- und Sicherheitstechnik.
Altes Lager wieder up to date
Herzstück des Retrofits ist das neue Regalbediengerät in Brückenkran-Bauweise mit Fahrwerk, Hubwerk und Lasttraverse. Die Wälzlagerung ist lebensdauergeschmiert ausgeführt. Durch den frequenzgeregelten Drehstromantrieb lässt sich das Gerät durch Kraftübertragung mit vorgereckten und satzweise ausgewählten Präzisionsrollenketten exakt positionieren. Eine Energiekette versorgt es betriebssicher und verschleißfrei. Das System erlaubt einen schnellen Zugriff auf die Kassetten. „Die Konstruktion ist auf Prozesssicherheit ausgelegt – genau das brauchen wir, um jederzeit lieferfähig zu sein“, erklärt Sticke.
Die Kopplung des Antriebs-Zwischenkreises aller Bewegungsachsen inklusive Hubwerksantrieb ermöglicht einen Energieaustausch innerhalb des Systems. Überschüssiger Strom, der z.B. durch Bremsvorgänge entsteht, kann für den Betrieb anderer Achsen genutzt werden. Der gesamte Antriebsverbund inklusive Hubwerk speist überschüssige Energie in das Kundennetz zurück. „Damit schaffen wir eine effiziente und nachhaltige Lösung, die sparsam mit Ressourcen umgeht“, unterstreicht Schwörer.
Schnelles Kommissionieren dank Unterfahrwagen
Der neue Unterfahrwagen besitzt zwei Plätze auf Rollengerüsten. Das Wanderkassettenprinzip von Kasto optimiert die Anzahl an Fahrbewegungen, da Ein- und Auslagervorgänge parallel stattfinden. Die Wälzlagerung ist wie beim Regalbediengerät lebensdauergeschmiert. Ein Servo-Umrichter regelt die Antriebe kontinuierlich, eine elektronische Gleichlauffunktion minimiert Lageabweichungen zwischen beiden Antrieben.