Die Logistikplanung mit Klinkhammer beinhaltet, dass die Gestaltung von Logistikprozessen und die Auswahl von automatischen Lagersystemen technologie-, systemneutral und herstellerneutral betrachtet werden. Klinkhammer greift auf Anlagen-Komponenten zahlreicher am Markt etablierter Hersteller zurück und hat dadurch Zugriff auf ein sehr breites Lösungsportfolio. Dies ermöglicht es, Vergleiche anzustellen und die bestmöglichste und effizienteste Lösung zu identifizieren, die genau auf die individuellen Anforderungen des Unternehmens zugeschnitten ist.
Herausforderungen beim Lebensmittelgroßhandel
Bei Lebensmittel-Handelsunternehmen wie Großversorger oder Frischdienste, die Hotellerie, Gastronomie, Groß-Küchen oder Bäckereien beliefern, zählt Schnelligkeit, Effizienz und Zuverlässigkeit. Wie kann man beispielsweise mit weniger Aufwand in kürzerer Zeit mehr ausliefern? Der erste Schritt besteht darin, die spezifischen Anforderungen und Bedürfnisse des Unternehmens zu analysieren. Denn jeder Kunde hat andere Anforderungen, Produkte und damit einhergehende Verpackungs- und Lagervorschriften. Dabei sollten materielle, personelle und zeitliche Faktoren, wie Art der Produkte, Auftragsgrößen, Zielmärkte, Personalbedarf, Fehlerquoten beim Kommissionieren, sowie Lieferzeiten und Kosten berücksichtigt werden. Die Logistikplanung muss auch in die Zukunft gedacht sein und mit flexibel skalierbaren Systemen und Erweiterungen, auf sich ändernde Anforderungen und Marktbedingungen reagieren können. Ein wichtiger Aspekt der Logistikplanung ist die Optimierung der Kosten entlang der gesamten Lieferkette, von der Anlieferung der Lebensmittel bis zur Verladung in das Auslieferfahrzeug. Dies kann durch die Automatisierung und Digitalisierung der Prozesse, die Auswahl kosteneffizienter Transportwege, die Konsolidierung von Sendungen oder die Minimierung von Lagerbeständen erreicht werden.
Herstellerneutrale Planung
Eine präzise Logistikplanung mit Klinkhammer ist der Schlüssel zur erfolgreichen Automatisierung eines Kühl- oder Tiefkühllagers. Dies umfasst eine gründliche Analyse der betrieblichen Herausforderungen, der Lagerinfrastruktur und der spezifischen Anforderungen an die unterschiedlichen Temperaturzonen. Die Integration verschiedener Automatisierungstechnologien spielt eine zentrale Rolle bei der Lagerautomatisierung. Dies kann den Einsatz von automatisierten Lager- und Regalsystemen, Fördertechnik, Arbeitsplatzkonzepten, Robotertechnik für das Ein und Auslagern oder Palettieren und Kommissionieren, sowie von modernen Lagerverwaltungssystemen umfassen. Im Lebensmittelgroßhandel stehen Lager- und Transportprozesse im Zeichen der Schnelligkeit und Sensibilität. Die Herausforderung besteht darin, die Waren schnell und sicher zu bewegen, ohne dabei die Qualität und Frische der Lebensmittel zu beeinträchtigen. Eine entscheidende Rolle spielen hierbei in der Logistikplanung durchdachte Arbeitsplatzkonzepte, die auf optimierten Wegen und ergonomischen Gestaltungsprinzipien basieren.
Optimierte Arbeitsplatzkonzepte
Bei der Kommissionierung nach dem Prinzip Ware-zur Person werden die Behälter oder Tablare auf ergonomischer Höhe am Arbeitsplatz angedient. Dabei stehen die schnelle Verfügbarkeit und die Entlastung der Mitarbeiter im Vordergrund. Für Kommissioniermitarbeiter ist es von großer Bedeutung, dass die Waren leicht greifbar sind. Hier kommen Tablare ins Spiel, die sich als besonders ergonomisch erwiesen haben im Vergleich zu herkömmlichen Behältern. Die geringe Höhe der Tablare erleichtert das Greifen und ermöglicht eine effiziente Kommissionierung. Ein weiterer Vorteil von Tablaren liegt in ihrer Flexibilität, verschiedene Verpackungsgrößen und -formen aufzunehmen. In automatisierten Regallagern werden durch die Implementierung von verschiedenen Fachhöhen unterschiedliche Kartonabmessungen berücksichtigt. So wird der Platz im Regal optimal ausgenutzt. Besonders relevant ist dies im Tiefkühlbereich, wo die Betriebskosten aufgrund energetischer Anforderungen hoch sind.