Für flexible Teile, die Querkontamination verhindern, scharfe Kanten abdecken, Sensoren schützen oder Verschleiß vorbeugen sollen, fällt die Wahl eher auf ein dehnbares, reißfestes Kunstharz, das ein ausgewogenes Verhältnis zwischen hoher Bruchdehnung und erhöhter Reißfestigkeit aufweist. Häufig werden die fertigen 3D-gedruckten Bauteile abschließend auch noch mit anderen Komponenten kombiniert. So z.B. mit metallenen Lagern oder Bauteilen mit Teflonbeschichtung, die die Reibung mindern.
Schnelle Reaktionszeit in der Produktion
Ein Teil der Entwicklung findet in Praxistests statt, sodass die Produkte direkt geprüft und durch Echtzeit-Rückmeldungen vom Endkunden verbessert und weiterentwickelt werden können. Neben den verkürzten Durchlaufzeiten spart Heidelberger Druckmaschinen bei der Fertigung von Teilen auch Kosten ein. Im Vergleich zur konventionellen Produktion liegt oft eine Kostenreduktion im Faktor 10 bis 20 vor.
Ausfallzeiten von Maschinen zu reduzieren, ist für einen Druckereibetrieb essentiell, denn jede Verzögerung kostet Zeit, Geld und Druckware. Das heißt, Ersatzteile für Maschinenkomponenten müssen auf Abruf schnell und einfach produziert werden, damit sie den Druckereibetrieben direkt zur Verfügung stehen. Früher fertigte Heidelberger Druckmaschinen die Ersatzteile aus Stahl an. Heute druckt das Team mithilfe von 3D-Druckern die benötigten Ersatzteile über Nacht, sodass sie am nächsten Morgen für die Installation bereitstehen. Die 3D-gedruckten Teile halten dabei der andauernden Beanspruchung von zwei Schichten an fünf Tagen die Woche bei extrem hoher Last stand. Heidelberger Druckmaschinen hat derzeit 3D-gedruckte Teile installiert, die schon seit mehr als 2,5 Jahren in den Maschinen verbaut sind.
Autor: Gregory Zerbib, General Manager EMEA bei Formlabs