Feinschliff in der Holzbearbeitung

Welche Faktoren sind maßgeblich für die Effizienz und Wirtschaftlichkeit?

Giese: In der TCO-Betrachtung schneiden unsere Maschinen im Marktvergleich trotz oftmals höherer Anschaffungskosten am besten ab, weil sie dauerhaft hohe Schleifqualität mit geringeren Betriebs- und Materialkosten erreichen. Ein großer Kostentreiber ist der Schleifbandverbrauch. Wenn z.B. bei einer Maschine mit sechs Schleifaggregaten die Schleifbänder pro Schicht einmal ausgetauscht werden müssen, übersteigen allein diese Kosten auf die gesamte Lebensdauer bezogen den ursprünglichen Kaufpreis der Maschine um ein Mehrfaches. Heesemann-Maschinen sorgen durch ihre präzise und gleichmäßige Schleifleistung, aber auch durch neue und innovative Konzepte zum optimierten Management der Werkzeuge dafür, dass sich der Materialverschleiß deutlich reduziert. Damit leisten sie einen signifikanten Beitrag zur verbesserten Wirtschaftlichkeit der ganzen Anlage.

Inzwischen arbeiten wir an sensorgestützten Verfahren, um die gewonnenen Prozessdaten mit neuen wissenschaftlichen Methoden auszuwerten, damit es bei der Konfiguration und dem Feintuning der Anlagen nicht mehr so häufig heißt: „Das muss ich mir erst erschleifen“.

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Welche weiteren Schwerpunkte setzen Sie in der Technologieentwicklung?

Giese: Wir nutzen die digitalen Möglichkeiten zur kontinuierlichen Prozessoptimierung in allen Bereichen der Oberflächenbearbeitung. So haben wir mit KinematIQ als erster und einziger Anbieter eine Software entwickelt, mit der sich die Qualität der Kantenverrundung von Metallblechteilen mathematisch exakt vorherbestimmen lässt.

Das Programm benötigt als Input nur die Anordnung der Werkzeuge und deren Bewegungsablauf und ermittelt dann das Ergebnis der Verrundung. Damit können wir für jedes Verrundungsverfahren den Grad der Gleichmäßigkeit und Intensität determinieren.

Da herkömmliche oft als ‚Planetenkopf‘ bezeichnete Aggregate bei der Entgratung der Werkstücke ein unregelmäßiges Schleifergebnis aufweisen, haben wir auf Basis der praktisch validierten Prozessdaten eine gänzlich neue Kinematik für unsere Teller- und Lamellenbürstenaggregate konstruiert.

Bei den RUT-Aggregaten rotieren 18 Tellerbürsten um die eigene Achse und bewegen sich gleichzeitig in einer umlaufenden Bahn um das Aggregat.

Beim neuen RUL-Aggregat werden die Lamellenbürsten zusätzlich noch in eine Rotation um die horizontale Achse versetzt. Die Geschwindigkeit von Rotation, Umlauf und Vorschub lässt sich stufenlos einstellen.

Mit der neuen Kinematik erreichen wir herausragende Ergebnisse bei homogener Abnutzung der Werkzeuge. Diese Innovationen bleiben nicht auf den Metallblech-Sektor beschränkt, sondern lassen sich auch für softwarebasierte Prozessoptimierungen in der Holzbearbeitung adaptieren.

Das Interview führte Rüdiger Eikmeier.