Seit der Gründung im Jahr 1990 entwickelt und produziert Scanlab Galvanometer-Scanner und Scan-Systeme. Die Produkte lassen Laserstrahlen zu präzisen, hochdynamischen Werkzeugen werden und schaffen so die Grundlage für viele Anwendungen. Die Firma ist in gut drei Jahrzehnten auf rund 500 Mitarbeiter gewachsen. Mit circa 40.000 Geräten erzielte der Hersteller im Jahr 2023 einen Umsatz von 144 Millionen Euro. Beim Besuch der Firma führte Dr. Uwe Megerle, Leiter der Entwicklungsabteilung für Laser-Scan-Systeme, durch die Fertigung in Puchheim, erläuterte das Portfolio und stellte das Unternehmen vor. Rubin Scheibe, PLM & CAD Solution Architect, beschrieb den Weg des Konstruktionswesens von dem anfangs manuellen Management der Entwicklungsdaten zur Einführung von umfassendem PLM. Und Stephan Veverka, zuständig für IT-Business Applications, zeichnete die Auswirkungen nach, die mit dem Wechsel auf Cloud-Software vor allem für Produktion und Auftragsabwicklung einher gingen
Für 3D-Drucker und mehr
Als der Münchner Hersteller EOS mit seinen 3D-Druckern erfolgreich wurde, erwies sich 1990 die Ausgründung von Scanlab als gute Idee. 3D-Druck gehört nach wie vor zu den Hauptanwendungen von Scanlab-Geräten. Aber auch Schweißen, Schneiden, Perforieren, Markieren, Medizin- und Verpackungstechnik – für dutzende Industriebranchen sind Laser-Scan-Systeme eine Schlüsseltechnologie. Im Kern sind die Standard-2D-Scan-Systeme aus ähnlichen Hauptkomponenten aufgebaut: Die quaderförmigen Gehäuse beinhalten zwei spezialisierte Spiegel auf je einem hochpräzisen Galvanometer-Motor, die zugehörige Elektronik sowie eingebettete Software zur Ansteuerung. Zusammen ermöglichen diese Komponenten die schnelle und genaue Positionierung und Führung von Laserstrahlen in X- und Y-Richtung über das zu bearbeitende Werkstück. Das Portfolio umfasst außerdem Z-Achsen, höher integrierte Mehrachssysteme, Echtzeit-Ansteuerkarten, Software und einiges mehr. Das Knowhow der Firma steckt im Ingenieurwesen einschließlich der Embedded Software, sowie in der Kenntnis des Zusammenspiels der Komponenten und in der Produktion. Die Fertigungstiefe ist dabei gering. Alle selbst entwickelten Bauteile werden von Firmen produziert, die auf entsprechende Teile spezialisiert sind.
Unterstützung eingefordert
Das Design beruht in der Mechanik zu hundert Prozent auf 3D-Modellierung mit Solid Edge. Die Elektronik setzt auf Altium Designer. Für die Softwareentwicklung kommen verschiedene Tools zum Einsatz. Die Daten aus der Entwicklung bilden dann die Grundlage für Bestellung und Auftragsvergabe an die Lieferanten. Das Wachstum führte schließlich zur Suche nach zentraler IT-Unterstützung bei alldem. Erst stand in der Entwicklung die Frage eines geeigneten Tools für PLM auf der Agenda. Rubin Scheibe sagt: „Die ständig wachsende Zahl der Ingenieure und Designer, die bei uns täglich an der Entwicklung so vieler Geräte arbeiten, brauchten PLM als zentrales, elektronisches Management für ihre großen Datenmengen.“ Zigtausende Designmodelle und Zeichnungen lassen sich nicht mit manuellen Mitteln verwalten. Dann veränderte sich die Ausgangslage, weil auch die Produktion mit der vorhandenen IT nicht mehr zufrieden war. Stephan Veverka beschreibt den damaligen Ablauf so: „Wir hatten ein Team für Artikel-Daten-Management (ADM), das auf Basis persönlicher Erfahrungen mit den Vorgaben und Daten aus der Entwicklung die Stücklisten erstellte und auch für deren Änderungen zuständig war. Eine digitale Verbindung zwischen Entwicklung und Produktion gab es nicht. Die Stückliste war im Wesentlichen ein Papierdokument. Diesen Bruch in der Prozesskette wollten wir beheben.“ Das schließlich gewählte Doppelpack aus Microsoft Dynamics F&SCM und eingebettetem Bluestar PLM deckt nun die Bedarfe von Engineering und Produktion ab.
Saubere Daten und Klassifizierung sind die Basis
Im Juni 2024, nur sechs Monate nach Produktivschaltung, ist die Entwicklung hinsichtlich der Arbeitsweise nicht wiederzuerkennen. Dabei haben die Mitarbeiter neben ihrer Entwicklungstätigkeit die Aufgabe übernommen, Teil für Teil alle Daten ins PLM-System zu übernehmen und gleichzeitig dafür zu sorgen, dass diese Daten vollständig gepflegt sind. „Wir konnten vorher ohne PLM nicht verhindern, dass immer wieder Teilmodelle neu erzeugt und unter neuen Namen abgespeichert wurden,“ erklärt Rubin Scheibe. „Jetzt sind schon 80 Prozent aller Daten bereinigt und von solchen letztlich überflüssigen, doppelten Teilen befreit.“ Doch die Einführung von PLM wurde gleichzeitig genutzt, um mit dem Modul ‚Produktklassifikationen und Attribute‘ eine Klassifizierung einzuführen. Jede der vier Entwicklungs-Abteilungen hat einen Verantwortlichen für die Klassifikation. Die automatische Namensbildung über die Klasse und die Attribute ist ein enormer Vorteil, da sie unnötigen Neuerfindungen einen dicken Riegel vorschiebt.