Vielfach arbeiten heute weltweit verteilte Fertigungsstandorte eng zusammen. Gleichzeitig intensiviert sich die Kollaboration zwischen Konstruktion und Entwicklung, ermöglicht durch Workflow-Technologien und eine gemeinsame Datenbasis. Neben der räumlichen und organisatorischen Verschmelzung tritt seit einiger Zeit eine dritte Variante auf: Concurrent Engineering, also das verteilte gleichzeitige Entwickeln. Eine Konstruktionsmethode, die bereits viele Unternehmen der fertigenden Industrie mit Erfolg praktizieren. Die Zeit ist hier der bestimmende Faktor, denn Produktlebenszyklen werden kürzer. Durch IT-Integration und eine Parallelisierung von Arbeitsschritten können Fertiger der Zeitfalle entkommen. Concurrent Engineering räumt Ressourcen frei soll gleichzeitig die Effizienz erhöhen. Damit dies funktioniert, muss ein Unternehmen möglichst früh alle Beteiligten in den Konstruktions- und Entwicklungsprozess einbeziehen. Teamwork, Projektmanagement, Prototyping, Integrationen zu Zulieferern und eine Single Source of Truth-Datenbank werden noch wichtiger.
Einheitlicher Datenpool
Hält man sich die Definition von Concurrent Engineering (CE) – und dem bedeutungsgleichen Simultaneous Engineering (SE) – genau vor Augen, wird klar, dass dieses Prinzip nur mit einer durchgehenden Datenbasis funktioniert. Es handelt sich bei CE demnach um einen stromlinienförmigen Ansatz des Entwurfs und der Entwicklung technischer Produkte. Verschiedene Abteilungen arbeiten gleichzeitig an den verschiedenen Phasen der technischen Produktentwicklung. Während sich die mechanische Konstruktion mit den ersten Entwürfen beschäftigt, beginnt die IT bereits mit der Prüfung des Softwarecodes. Gleichzeitig startet der Vertrieb mit der Marketingplanung und der Kundendienst plant schon seine Service Level Agreements (SLAs) ein. Ganz neu ist das Prinzip nicht. So wurde der Begriff der integrierten Produktentwicklung (IPD) schon vor Jahrzehnten eingeführt. Für eine multidisziplinäre Teamaufgabe muss das Unternehmen in der Lage sein, die richtigen Fachkräfte zur richtigen Zeit einzusetzen. Neben diesem People-Aspekt gibt es eine organisatorische Komponente: das Projekt- und Meilensteinmanagement sowie Problemlösungsmethoden – nichts grundlegend Neues.
Technologie ebnet Weg
Der entscheidende Evolutionsschritt von der integrierten Produktentwicklung hin zum Concurrent Engineering wurde erst möglich durch den dritten Faktor, die Technologie. Für erfolgreiches CE sorgen Werkzeuge, Techniken und Technologien zur Unterstützung einer Integration von Menschen und Prozessen. Neben Projektmanagementsoftware, 3DCAD-Systemen, Rapid Prototyping-Technologien wie additive Fertigung und Werkzeuge zur Fehleranalyse wie die Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) kommt Produktdatenmanagement- und Produktlebenszyklus-Management-Suiten (PDM/PLM) eine Schlüsselrolle zu.
Vernetzte Prozesskoordination
Aufgabe einer PLM-Lösung ist es, Durchgängigkeit zu schaffen. Entlang der Prozesskette im Unternehmen – vom Auftragseingang über Konstruktion und Fertigung bis Vertrieb – müssen alle Beteiligten gesteuerten Zugriff auf eine einheitliche, gemeinsame Produktdatenbasis erhalten. Die derzeit gängige Evolutionsstufe dieses Begriffes heißt Collaborative PLM. Damit ist gemeint, dass PLM-Prozesse über die Firmengrenzen hinaus erweitert werden. Denn in der vernetzten Welt müssen Unternehmen firmen- und systemübergreifend agieren können. Dadurch wird eine intern und extern vernetzte Prozesskoordination entlang des Produktlebenszyklus in Echtzeit möglich – eine Grundlage von Concurrent Engineering. Gesteuert über die Collaborative PLM-Lösung werden Partner, Kunden und Lieferanten in die Unternehmensabläufe eingebunden.