Qualität im Fokus
Knapp 40 S7-Steuerungssysteme sind im Werk verbaut. „Die SPS-Technik haben wir über die Jahre weiterentwickelt und Funktionalität integriert, die man im Rohbau normalerweise noch nicht findet“, betont Gregor Borner. So kontrollieren und erfassen die Anlagen in Mühlacker – ganz im Sinne einer Smart Factory – selbstständig die Qualität der eingehenden Teile, der jeweiligen Prozessschritte und der gefertigten Produkte. Dieses Vorgehen ist auch bei den Automobilbauern ziemlich neu. „Dadurch lässt sich nachvollziehen, in welchem Fahrzeug ein bestimmtes Teil verbaut wird“, verdeutlicht Dietz den Vorteil für die Qualitätssicherung. „Sogar jeder einzelne Schweißpunkt wird erfasst.“ So bekommt der Werker schon unmittelbar nach einem Fertigungsschritt Feedback, welche Stelle gegebenenfalls geprüft oder nachgearbeitet werden muss. Darüber hinaus werden die Halbzeuge auch während der Produktion stichprobenartig mit einem mobilen Faro-Messarm geprüft. Abschließend wird für jede Karosserie ein kompletter Messbericht erstellt: In diesem Rahmen prüft eine robotergeführte Zeiss-Inline-Messanlage rund 160 bis 180 Messpunkte. „Die Toleranzen sind dabei kleiner als ein Zehntel Millimeter“, so Borner. „Ganz schön wenig, wenn man bedenkt, dass wir bis dahin mehr als 200 Einzelteile zusammengesetzt haben.“
Roboter für große Lasten
Bei den Robotern hat man sich durchgängig für Modelle von Kuka entschieden. Die Ausnahme bilden neun Schwerlast-ABB-Roboter, die die Karosserieplattformen von einer Station zur nächsten bringen und über die Schutzzäune in die jeweiligen Anlagenbereiche heben. Sie transportieren Lasten bis 550kg auf speziell angefertigten Linearachsen des Herstellers FEE. „Weil sich die Stückzahlen in unserer Fertigung erhöht haben, ist dieser Prozess mittlerweile ziemlich ausgereizt“, lässt Dietz durchblicken. „Das war für uns eine sehr anspruchsvolle Aufgabe“, pflichtet ihm Borner bei. Um den reduzierten Taktzeiten Rechnung zu tragen, werden heute teilweise zwei Roboter pro Linearachse eingesetzt. „Fast jeder Zentimeter Produktionsfläche wird genutzt und dennoch sind unsere Roboter erstaunlich mobil“, sagt Dietz. Wie lange die tatsächliche Laufzeit der Anlagen tatsächlich sein wird, hänge zum Teil von der Akzeptanz der produzierten Fahrzeuge ab. „Aber wir haben hier im Werk sehr zukunftsfähige Anlagen und sind von daher auch gut für Nachfolgeprojekte aufgestellt“, versichert Dietz.
Flexibilität in der Logistik
Fahrerlose Transportsysteme (FTS) sind ebenfalls im Werk in Mühlacker im Einsatz. Sie übernehmen einen großen Teil des Behältermanagements in der Logistik. Die Unterfahrmodelle von DS Automotion können Gewichte bis zu 1t bewegen, obwohl sie kompakt konstruiert sind. Es gab auch Überlegungen, den Transport der Karosseriebaugruppen zwischen den Anlagen per FTS zu realisieren. „Unsere Roboter sind aber relativ groß, schon der kleinste trägt 180kg“, erklärt Borner. In der Regel bringen die Roboter zusammen mit den Bauteilen deutlich über 2t auf die Waage. „Das ist zu viel, um sie mit marktüblichen FTS-Lösungen zu verfahren.“ Deshalb sei man bisher bei spezifisch ausgelegten Linearachsen geblieben. „Die Achsen bewegen bei uns samt Roboter, Greifer, Verfahrwagen und Last bis zu 7t.“ Leichtbaurobotik und Mensch/Roboter-Kollaboration sind deshalb am Standort bislang kein Thema. (mby)