Für die Messungen an den einzelnen Maschinen wurde der Strömungssensor über Schnellanschlüsse in die Druckluftleitungen der jeweiligen Anlagen integriert und über die Modbus RTU-Schnittstelle mit dem Gateway verbunden. „Das Betriebssystem des Gateways hatte IPF bereits vorkonfiguriert“, weiß Felix Theiß zu schätzen. „Via WLAN-Verbindung konnte ich die vom Sensor erfassten und vom Gateway gespeicherten Daten abrufen und über den Webclient der Visualisierungssoftware auf einem PC darstellen.“
Es ergaben sich teils überraschende Ergebnisse, wie nur zwei Beispiele belegen. So entstand an einer Lasermaschine aufgrund eines fehlerhaften Pneumatikmoduls ein Verlust von 1,71m3/h in 168 Stunden pro Woche und führte zu jährlichen Kosten von 395,49 Euro. Weitaus gravierender waren die ermittelten Kosten an einer anderen Lasermaschine in Höhe von 2.212,86 Euro per anno. „Dies war zum Großteil dadurch bedingt, dass die Maschine nach Beendigung des Produktionsauftrags ihre pneumatisch betriebenen Achsen nicht abschaltete und daher in 141 Wochenstunden dauerhaft 11,4m3/h abgeblasen wurden“, erklärt Felix Theiß. „Mithilfe der Lösungen von IPF konnte ich einen unnötig hohen Druckluftverbrauch aufdecken und zudem gezielt Optimierungspotenziale identifizieren. Immerhin beliefen sich bei Abschluss meiner Arbeit die berechneten jährlichen Gesamtkosten für den Druckluftverbrauch auf 23.964,16 Euro und das Gesamtoptimierungspotenzial auf 13.277,76 Euro pro Jahr, wobei sich die Kosten nach Umsetzung aller Maßnahmen auf 10.686,40 Euro – also um rund 55 Prozent – senken lassen.“
Die erfolgreiche Projektarbeit von Felix Theiß hat DTS letztendlich dazu bewogen, mittelfristig in mehrere Strömungssensoren zu investieren, deren Messergebnisse regelmäßig in Form eines Messprotokolls ausgegeben werden sollen. Ziel ist es, zukünftig frühzeitig Abweichungen des Druckluftverbrauchs zu erkennen, um schnell reagieren zu können. Für eventuelle Störfälle sollen zudem Warngrenzen programmiert und automatisch entsprechende Meldungen versendet werden.