Kompakte Roboterzelle
Die Lösungen von Halter CNC Automation sind kompakte, besonders vielseitig einsetzbare Roboterzellen in verschiedenen Ausführungen für CNC-Drehmaschinen und -Fräsmaschinen, die für das automatisierte Be- und Entladen von rotationssymetrischen und rechteckigen Werkstücken sowie auch langen Wellen entwickelt wurden. Hierzu stehen verschiedene Werkstückaufnahmen, darunter beispielsweise beim Halter Universal Premium sogenannte Rasterplatten, als Teilepuffer mit unterschiedlicher Kapazität zur Verfügung. Während der Roboter auf der Vorderseite ein CNC-Dreh-/Fräszentrum belädt oder Fertigteile entnimmt, kann ein Mitarbeiter auf der Rückseite das System mit neuen Rohteilen bestücken – ohne Unterbrechung der laufenden Produktion. Die Roboterzelle ist rasch installiert und lässt sich als mobile Lösung bei Bedarf überdies von einer Maschine zu einer anderen umpositionieren.
Vier Nachbestellungen
Die Vorzüge der ersten Roboterzelle überzeugten offensichtlich, denn allein in den letzten beiden Jahren investierte das Unternehmen in vier weitere Lösungen von Halter CNC Automation: zwei zusätzliche Halter Universal Premium für ein CNC-Dreh-Fräszentrum sowie ein 3-Achs-Bearbeitungszentrum, einen Halter Big für ein CNC-Dreh-/Fräszentrum vom Typ Mazak i-300 und einen Halter Turnstacker Compact 12 für eine Mazak Quickturn Nexus 250-II MSY.
Beim Halter Big handelt es sich um ein Beladesystem, das eigens für schwere Werkstücke und somit lange Wellen bis 800mm ausgelegt ist. Die gleichsam kompakte und robuste Lösung integriert einen Roboter mit einer Tragfähigkeit von bis zu 70kg. Der Halter Turnstacker Compact verfügt hingegen über insgesamt zwölf Stapelstationen für einen hohen Werkstück- und Fertigteilepuffer mit einem maximalen Fassungsvermögen von bis zu 385 Teillen.
Nach Auffassung von Christian Knöpfle habe ihn die durchgängige Automatisierung dazu gezwungen, noch sorgfältiger über die damit zusammenhängenden Prozesse nachzudenken. So muss u.a. auf die Temperaturen in der Maschine im Sinne einer konstant hohen Genauigkeit bei der Werkstückbearbeitung, den Werkzeugverschleiß und die Werkzeugverfügbarkeit, eine ausreichende Kühlmittelzufuhr und nicht zuletzt auf einen hocheffizienten Abtransport der Späne geachtet werden, um nur einige Faktoren für eine hohe Prozesssicherheit zu nennen. Bekommen Fertigungsverantwortliche solche und weitere Herausforderungen zuverlässig in den Griff, führt dies letztendlich zu einer gleichbleibend hohen und somit stabilen Fertigungsqualität mit spürbar steigender Produktivität.
Umsatz binnen zwei Jahren verdoppelt
Heinz Knöpfle ist dies augenscheinlich hervorragend gelungen, denn gefertigt wird rund um die Uhr im Drei-Schicht-Betrieb mit bemannter Tagschicht und unbemannten Spät- sowie Nachtschichten. Auch an den Wochenenden laufen die Maschinen, weitestgehend unbemannt – mit beeindruckenden Ergebnissen. So ließen sich die Spindelzeiten bei einigen mit Roboterzellen gekoppelten Maschinen um das Dreifache steigern. Und mit einer automatisierten Maschine werden gar bis zu 6.000 Spindelstunden im Jahr erzielt. Analog hierzu verdoppelte sich innerhalb von nur zwei Jahren dank gleichsam konsequenter wie weitsichtiger Automation der Umsatz des Unternehmens.