Für das wachsende Auftragsaufkommen sowie den steigenden Bedarf an schneller, termingerechter Auftragsfertigung und Auslieferung von Ersatzteilen wurden Prozesse und Lagerausstattung am BMW Group Standort Dingolfing optimiert und erweitert – zur Steigerung von Effizienz und Ergonomie bei Lagerung, Kommissionierung, Verpackung und Versand. Den Auftrag für die Umsetzung eines Gesamtkonzeptes mit automatisiertem Kleinteilelager (AKL), intelligenten Materialflüssen und Integration moderner Fördertechnik erhielt der Systemintegrator Inther Group in Neckarwestheim. Dabei unterstützte der niederländische Hauptsitz in Venray die umfassende Analyse, das Design und die Anlagenplanung im Vorfeld sowie die Projektrealisierung in Dingolfing. Zudem begleitete das Heidelberger Beratungs- und Planungsunternehmen IO das Projekt von der Ausschreibung und Vergabe bis hin zur Realisierung und Endabnahme.
80.000 Behälterstellplätze
Als Herzstück der Logistikanlage richtete Inther ein neues hochautomatisiertes viergassiges Kleinteile-Shuttle-Lager (AKL) ein. Mit einer vierfachtiefen Lagerung auf 20 Ebenen bietet das AKL zur Lagerung der Ersatzteile die enorme Kapazität von rund 80.000 Behälterstellplätze. Eingesetzt werden Behälter mit den Maßen 650x450x270mm und einem maximalen Gesamtgewicht von 30kg. „Die Shuttles sind speziell für die Anforderungen der heutigen und zukünftigen Kleinteilelager entwickelt“, sagt Stefan Weisshap, Geschäftsführer Inther Group Deutschland. „Mit seiner vierfachtiefen Lagerung bietet das Shuttle-AKL enorme Kapazität bei kompakter, hochverdichteter Lagerung und die Automatisierung bei der Auslagerung beschleunigt die Zuführung von Waren an die Kommissionierarbeitsplätze.“ Dadurch können bei geringerem Platzbedarf mehr Artikel gelagert und die Durchsatzgeschwindigkeit bei der Auftragsabfertigung gesteigert werden.
Intelligentes Fördertechnikkonzept
Zur Kommissionierung von Versandaufträgen und deren Verpackung wurden Arbeitsplätze für die Kommissionierung und für die Versandverpackung eingerichtet. Daneben wurden drei Arbeitsstationen im Wareneingangsbereich installiert. Für die Vernetzung von AKL und den nach ergonomischen Aspekten konzipierten, höhenverstellbaren Einlager-, Kommissionier- und Packarbeitsplätzen hat Inther ein intelligentes, dynamisches Fördertechnikkonzept inkl. Leerbehälterpuffer umgesetzt. In Umläufen auf speziellen Förderstrecken für Quellbehälter, Zielbehälter und Versandkartons bedient die Fördertechnik die Arbeitsstationen dabei mit einer Geschwindigkeit von 0,8m/sec. Die Kommissionierstationen werden aus dem AKL mit Quellbehältern bedient. Die Stationen sind mit angebundenen Leerbehälterpuffern ausgestattet. Kommissioniert werden die Ersatzteile für den Versand nach einem Pick-by-light-System in Kartons oder Mehrwegbehälter. Kartonaufrichter dienen die vorgefertigten Kartonagen an.
Nach dem Bypass-Prinzip umgesetzt
Entsprechend ist die Fördertechnik auf den Transport beider Ladungsträger ausgelegt. Nach Abschluss der Kommissionierung führt die Fördertechnik die Anbruchbehälter zurück zu den Übergabeplätzen im AKL. Zielbehälter und -kartons gelangen über die Förderstrecke an die vier Packplätze. Die versandfertigen Ladungsträger werden von der Fördertechnik in den Versandbereich geführt. Über automatisierte Gewichtkontrollen in der Förderstrecke wird per Abgleich mit Auftrags- und Stammdaten die korrekte Kommissionierung überprüft. Fehlerhafte Kartons werden an einen NiO-Loop ausgesteuert. Anschließend durchlaufen die Kartons einen Kartonverschließautomaten, Behälter werden gedeckelt bevor abschließend auf der Förderstrecke eine automatische Etikettierung erfolgt. „Die gesamte Fördertechnik ist nach einem Bypass-Konzept erstellt worden“, sagt Weisshap. „Dadurch können sich AKL und alle Stationen bei Bedarf wechselseitig untereinander bedienen, um etwa Rücklagerungen schneller durchzuführen, Staus oder kurzfristige Komponentenstörungen auf der Anlage zu vermeiden beziehungsweise zu umgehen.“