Bei der Energieerzeugung und dem Energieverbrauch in der Produktion setzt Fendt auf vier Bausteine: Messen, Vermeiden, Vermindern und Substituieren. Das Messen fand lange Zeit manuell statt, die Daten wurden in Excel notiert und ausgewertet. „Wir hatten viele Daten, aber wenig Transparenz“, sagt Markus Lihs, Umwelt – und Energiefachkraft bei Fendt. Für mehr Transparenz war ein professionelles Tool nötig, das die automatisierte Erfassung und Auswertung der energierelevanten Daten ermöglicht. In einem Pilotprojekt analysierte und bewertete das Energieteam mit Unterstützung von zwei Bachelor- und einem Master-Studenten und dessen Masterarbeit ‚Implementierung einer Energiemanagement-Software‘ mehrere dieser EMS-Lösungen von namhaften Herstellern. Eingesetzt wurden sie am Hauptstandort in Marktoberdorf, an dem sich die Entwicklung und Produktion der Fendt-Traktoren befindet, sowie in Asbach-Bäumenheim, wo die Kabinen und Hauben für Fendt gefertigt werden. Das Ergebnis der Testphase: Das Paket von Econ Solutions bot das beste Preis-Leistungs-Verhältnis und die besten Erfolgsaussichten für das künftige Energiemanagement.
Messtechnik integrieren
In Sachen Messtechnik hat Fendt zuerst die steuerrelevanten Zähler in das EMS integriert, inzwischen erfasst das Unternehmen mit rund 540 Messstellen den gesamten Energieverbrauch an beiden Standorten inklusive Außenstellen. Neben dem Umfang wurde auch die Messtiefe sukzessive erweitert. Sie reicht jetzt in einigen Bereichen bis hinunter zu Maschinen mit einem Verbrauch von 1kW. Bereits vorhandene Zähler und Sensoren werden weiter genutzt, da das System die Anbindung verschiedener Messgeräte erlaubt. Für neu geschaffene Messstellen nutzt Fendt das Energie- und Leistungsmessgerät Econ Sens3. Das kompakte Gerät lässt sich über mehrere Schnittstellen unterbrechungsfrei in bestehende Systeme einbauen.
Anbindung der Anlagen- und Gebäudeleittechnik
Die Gebäudeleittechnik (GLT) und die Anlagentechnik namens Fendt View wurden über Softwareschnittstellen in Econ Connect via OPC und BACnet angebunden. Aus der Anlagen- und Gebäudeleittechnik laufen zahlreiche Daten in die Energiemanagement-Software Econ4, darunter die Temperatur von Anlagen und Außenluft, Feuchtigkeit, Volumenströme, Beleuchtungszeiten sowie Steuersignale vom Band. Aus diesen und den Werten der Messgeräte erstellt die Software zahlreiche Auswertungen sowie Kennzahlen – so auch die entscheidende Kennziffer für Fendt, den Energieverbrauch pro gefertigten Traktor. Diese Kennziffer konnte der Hersteller durch eine Reihe an Effizienz-Maßnahmen bereits deutlich verbessern: So ist durch die Auswertungen aufgefallen, dass die regenerative Nachverbrennung für die Abgasnachbehandlung auch in den produktionsfreien Nachtstunden geheizt wurde. Die Heizzeiten konnte Fendt mühelos anpassen und damit Energie sparen.
Weniger Verbrauch im Stand-by
Zudem übermittelt der Produzent für jede Woche die Produktionszeit, Neben-, Rüst- und Stillstandszeit sowie die Zeit für Einfahrteile an das EMS. Econ4 errechnet den Energieverbrauch in den jeweiligen Phasen. Dadurch zeigte sich, dass eine Maschine für die Zahnradfertigung in der Stillstandszeit, also im Stand-by-Betrieb, noch 20kW verbraucht. Anders abgeschaltet kommt sie mit 3kW aus, ohne irgendwelche Nachteile. Durch die Menge der Maschinen ergibt sich daraus ein nicht unwesentlicher Effizienzgewinn. „Damit wir die Einsparungen auch in Euro beziffern können, haben wir für Strom, Wärme und so weiter Preise hinterlegt“, berichtet Markus Lihs.