Die Stückzahlen steigen. „Allein in den vergangenen Monaten“, erzählt CSP-Geschäftsführer Harald Späth, „hat ein Automobilhersteller, für den wir bedarfsorientierte Logistiksysteme entwickeln und herstellen, seinen Ausstoß um rund 30 Prozent erhöht – statt Kleinteile aus rund 1.800 Kleinladungsboxen (KLT-Boxen) verarbeiten sie dort inzwischen Material aus bis zu 2.300 Boxen am Tag.“ Diese Steigerung der Produktivität führt zum einen dazu, dass für den Transport der Kleinteile vom Lager an die Fertigungsstraßen mehr Transportkapazität, im Idealfall mit fahrerlosen Transportsystemen (FTS) benötigt wird. Das belastet das Budget. So kostet allein ein FTS mindestens 60.000 Euro, und Schleppfahrzeuge schlagen üblicherweise mit 150.000 bis 200.000 Euro zu Buche. Zum anderen steigt damit auch die Fahrzeugdichte innerhalb der Werke. Das ist nicht weniger problematisch, zumal sich ein marktübliches FTS nicht so einfach wegfahren lässt, wenn es der Verkehrsfluss erfordern würde.
Kapazität hoch, Kosten runter
Späth und sein Team sind seit Jahren darauf spezialisiert, innerbetriebliche Transportsysteme für die Industrie – darunter auch große Automobilbauer – zu entwickeln und zu optimieren. „Unser Ziel in diesem Projekt war es, die Transportkapazität zu erhöhen, das System noch flexibler zu machen – und die Kosten möglichst niedrig zu halten.“ Inzwischen liegt das Ergebnis vor: ein Transportsystem für Kleinladungsträger, das den intralogistischen Anforderungen der heutigen Automotive- und anderer Industriebranchen durchaus entgegenkommt. So hat CSP den Routenzug-Schlepper so modifiziert, dass er jetzt seine Transportarbeit nach Bedarf mit oder ohne Fahrer verrichten kann. „Wir haben einfach die zusätzliche Möglichkeit geschaffen, die Automatik auszuschalten und auf manuellen Betrieb umzustellen“, erklärt Harald Späth. „Damit entschärfen wir Situationen, in denen ein FTS bislang ein erhebliches Verkehrshindernis darstellt.“ Bis zu drei Anhänger kann ein Schlepper bewegen, jeder Hänger bietet Platz für 40 Boxen mit den Abmessungen 600x400x147mm. Damit kann ein Routenzug mit drei Anhängern bis zu 120 Boxen transportieren. Bisher sind in der Regel maximal zwölf Boxen pro Fahrt üblich.
Automatisch Be- und Entladen
Für das automatische Be- und Entladen ist jeder Anhänger mit einem sogenannten Portalroboter ausgestattet, der sich in alle Richtungen (X-, Y- und Z-Achse) bewegen kann. Eine Belegungsmatrix informiert darüber, welcher Platz und welche Box leer und welche voll ist. Zur zusätzlichen Beleg- und Leerplatzprüfung ist am Portalroboter ein QR-Code-Lesegerät angebracht, das jede Box abscannt. Sensoren überwachen die Arbeit des Portalroboters und stellen sicher, dass er die KLT-Boxen korrekt aufnimmt und an ihre definierte Position bringt. Zur Feinjustierung verfügt jeder Anhänger über ein Kamera-System, das durch Abscannen der QR-Codes die jeweiligen Feinjustierungsdaten ins System holt. Weitere Sensoren an der Front- und Rückseite jedes Anhängers sorgen dafür, dass bei Be- und Entladeprozessen durch unerwünschte menschliche Eingriffe keiner zu Schaden kommt.
Zentralsystem sendet Aufträge
Der Routenzug kommuniziert ständig mit dem Zentralsystem und den jeweils relevanten Stellen im Lager und an den Fertigungslinien. Dadurch weiß das Transportgefährt, an welcher Stelle es KLT-Boxen abzugeben oder abzuholen hat. Dabei ist jeder Anhänger bis zu einer Andienhöhe zwischen 360 und 1.600 Millimetern Unterkante KLT-Box flexibel. Die Anhänger eines Routenzugs können sogar unabhängig voneinander zur gleichen Zeit be- oder entladen werden. „Damit lassen sich beim Einsatz beispielsweise von zwei Hängern die Be- und Entladezeiten im Idealfall halbieren.“