Auch im letzten Jahr kam die Logistikbranche um die Dauerbrennerthemen wie Industrie 4.0, Digitalisierung oder smarte Lagerhallen kaum herum. Und dennoch: Gemeint sind damit in aller Regel Maschinen oder Technologien, die den Alltag in den Fabriken und Lagerhallen vereinfachen. Das Problem dabei: Seit Jahren entsteht eine Kluft zwischen Mensch und Maschine. Und genau die gilt es zu überbrücken, denn sie führt in die Entfremdung.
Dabei sind es drei einfache Leitsätze, die den Weg aus diesem Dilemma weisen:
- Der Mensch gehört ins Zentrum.
- Technologie muss den Menschen unterstützen.
- Daten schaffen das Wissen, um Menschen, Prozesse und Technologie zusammenzubringen.
Das sind beileibe keine neuen Erkenntnisse. Neu ist lediglich die Priorisierung und die daraus abzuleitenden Schlussfolgerungen. Seit geraumer Zeit fällt in diesem Zusammenhang immer wieder auch das Schlagwort Digital Twin. Aber auch diese Idee ist in ihrer bisherigen Ausprägung im Grunde genommen grotesk. Geht es dabei doch vor allen Dingen darum, verlässliche Simulationsumgebungen zu schaffen. Dahinter verbirgt sich überspitzt gesagt, das verhüllte Eingeständnis, dass die bisherigen Testszenarien mit teilweise erheblichen Unschärfen einhergehen.
Das liegt zunächst einmal daran, dass sie vielfach isoliert und mit einer Top-Down-Perspektive auf der Basis von Annahmen umgesetzt werden. Was aber, wenn sich die Grundlage für derlei Annahmen verändert hat oder gar nie zutreffend war? Nötig ist also der richtige Zusammenhang und die richtige Perspektive, nämlich von unten nach oben oder neudeutsch: Bottom-Up. Eben dem trägt die Idee des Digital Twin Rechnung, indem sie einen virtuellen Kontext schafft.
Allerdings bleibt makro-ökonomisch betrachtet ein weiteres Problem: Es fehlt nämlich der wesentlichste Spieler auf dem Spielfeld: der Mensch. Und der bleibt auch weiterhin ein unverzichtbarer Teil in der Logistik. Maschinen werden von uns gebaut, programmiert und bedient. Menschen sind flexibel, können sich neuen Situationen anpassen, lernen und problemlösend denken. Technologie kann das nicht in gleichem Maße, schon gar nicht unmittelbar. Bei einem Fehler bleibt eine Maschine einfach stehen und muss erst wieder richtig eingestellt werden, bevor sie weiterlaufen kann.
Darum muss das System des Digital Twin weiterentwickelt werden. Eigentlich legt schon die Begrifflichkeit Twin oder Zwilling nahe, dass der Mensch mit ins Bild gehört. Es braucht also den „Human Digital Twin“. Das allerdings wirft die Frage auf, wie sich der Menschen mit ins Bild rücken lässt. Ein Weg führt über industrielle Wearables.
Die soziale Verantwortung in der Logistikbranche
Prognosen, in denen der Mensch zukünftig immer weniger in Produktions- und Lagerhallen vertreten sein würde, haben sich bislang nicht bewahrheitet. Der vielfach artikulierte Facharbeitermangel hat sich gerade im Zuge der Pandemie sogar noch zugespitzt. Der Mensch ist schlichtweg ein viel zu wertvoller Bestandteil in den Prozessen vieler Logistikunternehmen, als dass er einfach ausgetauscht werden könnte. Diese Lektion hat die Welt seit 2019 in aller Deutlichkeit gelernt. Genau deshalb müssen Unternehmen künftig auch ein Auge auf ihre soziale Verantwortung werfen. Ziel muss es sein, die bestmöglichen Bedingungen für die Beschäftigten zu schaffen.
Technologien sollten deshalb dafür verwendet werden, die Mitarbeiter bei ihren täglichen Aufgaben zu unterstützen. Hier geht es insbesondere darum, Arbeit abzunehmen, statt ziellos darüber zu sinnieren, ob Arbeitsplätze ganz gestrichen werden können. Natürlich darf es genauso wenig das Ziel sein, die Zeit zurückzudrehen und Technologie komplett zu verbannen. Vielmehr geht es darum, die oben beschriebene Kluft zu überbrücken. Dazu braucht es ein Mehr an Interaktion zwischen Mensch und Maschine. Und zwar gerade, weil die Abläufe zunehmend digitaler werden. Dafür braucht es jedoch ein Bindeglied, mit dessen Hilfe sich Schnittstellenproblematiken besser adressieren lassen. Industrielle Wearables können dieses Bindeglied sein.
Effizienteres Arbeiten durch integrierte Wearables
2022 wird sicherlich auch ein Jahr der Technologie. Die Welt wird einen weiteren Schritt in eine zunehmend digitalisiert Welt machen. Augmented oder Virtual Reality dürften weiter an Boden gewinnen. Dazu kommen aber auch Wearables wie smarte Barcode Scanner auf dem Handrücken der Mitarbeiter. Sie liefern eine deutliche ergonomische Verbesserung. Sie werden einfach und bequem am Körper getragen, denn sie sind klein, leicht und lassen sich unauffällig in Arbeitsprozesse integrieren. Wearable Barcode Scanner steigern damit nicht nur die Effizienz, sondern sorgen auch für mehr Arbeitssicherheit.
Solche Wearables können aber eben auch die Daten sammeln, die es braucht, um den Human Digital Twin zu etablieren. Dazu gehören zum Beispiel Schrittzahlen, Gesamt-Scan-Zeiten, Standorte oder Temperaturmessungen. So werden lange Wartezeiten auf einen verspäteten Logistiktransport schnell erkannt und diese Zeit kann effektiver genutzt werden. Auftretende Fehler wie etwa schlechte Barcode-Qualität lassen sich erfassen und korrigieren. Werden diese Daten korreliert und kontextualisiert, schaffen sie das Fundament für den Human Digital Twin.Dieser besteht dabei aus drei Schichten:
- Eine digitale Abbildung der Mitarbeitenden in den Werks- und Lagerhallen, die die Aktivitäten in anonymisierter und aggregierter Form darstellt.
- Eine Visualisierung der Produktionsumgebung, um Arbeitsstationen zu erfassen mit der Option, neue Szenarien zu simulieren.
- Einen virtuellen Industrie-Analysten, der etwa Muster erkennt und Effizienzblocker identifiziert.
Reale Zukunftsvorstellung Human Digital Twin
Der Human Digital Twin erzählt damit die wahre Geschichte des Shop Floor. Sein Wert maximiert sich dabei, wenn er nicht nur als isolierte Plattform eingeführt wird, sondern der Twin mit anderen gängigen Applikationen wie z.B. ERP, WMS, MDM oder BI Systemen verbunden wird. Das veredelt die Datenlage, indem es die Top-Down-Sicht des Systems in die Bottom-Up-Perspektive des Human Digital Twin integriert. So entsteht eine ganzheitliche Sicht.