Um die Funktionalität und Produktionskapazität von Maschinen und Anlagen zu gewährleisten, sollten diese immer wieder auf den neusten Stand der Technik gebracht werden. Einer der Hauptgründe ist das Fehlen von Ersatzteilen oder die Abkündigung von Systemen. „Das macht sich oft in einer reduzierten Verfügbarkeit der Anlage bemerkbar oder in einem gestiegenen Verschleiß und den dazugehörigen Instandhaltungskosten“, erklärt Philipp Walden, Geschäftsführer von Staveb Automation. Besonders in der Nahrungsmittelindustrie hat Staveb eine Vielzahl von Anlagen auf den neusten technischen Stand gebracht.
Gerade das Fehlen von Ersatzteilen kann im Ernstfall zu Produktionsausfällen führen, denen Unternehmen heute gerne vorbeugen möchten. Aber auch das Diagnostizieren von Fehlern in den Anlagen wird bei älteren Systemen immer aufwendiger. „Natürlich liegt das an den fehlenden, einfachen Diagnosemöglichkeiten, die wir heute bei modernen Steuerungssystemen haben“, erläutert Walden und führt weiter aus: „Das Wissen, warum, wo und wie Fehler auftauchen ist bei älteren Anlagen entscheidend für eine zuverlässige Funktion. Hinzu kommt, dass interne Serviceteams bei vielen Unternehmen immer kleiner werden und es schlichtweg an Manpower fehlt, die älteren Anlagen auf einem Top-Niveau zu halten.“
Flexibler Produktwechsel
Ein weiterer Grund für die Modernisierung ist die Steigerung der Produktivität sowie eine höhere Geschwindigkeit bei Produktwechseln. Besonders bei der Umrüstung auf einen neuen Auftrag soll Zeit und Material gespart werden. Daher hat Staveb im Jahr 2020 eine Anlage zur Herstellung von Waffeleis, in der Schweiz auch Cornet genannt, bei der Firma Midor in Meilen modernisiert, bei der die bisherig eingesetzte Steuerung durch den Lieferanten abgekündigt wurde. Des Weiteren lief auf der in den 1990er-Jahren gebauten Anlage die Programmiersoftware nicht mehr in der aktuellen Windowsumgebung. „Eigentlich lief die Anlage gut, doch neben dem Steuerungsproblem war auch der Verschleiß zu hoch und die Ersatzteile wurden immer teurer. Wir haben daher auch gleich neue Servoachsen integriert und die anfälligen Getriebe tauschen lassen“, führt Urs Weber, Teamleiter Automation/IH Elektro bei Midor, aus.
Des Weiteren waren Produktionswechsel überaus aufwendig. Für die unterschiedlichen Geschmacksrichtungen gibt es zwischen 20 und 30 verschiedene Toppings, deren Zugabe zum Produktionsprozess bei jedem Produktionswechsel neu eingestellt werden muss. „Beim Einfahren einer neuen Produktion hatte der Kunde einen Ausschuss von bis zu 30.000 Waffeln. Wir haben diese Anlage dann innerhalb von sieben Wochen modernisiert und heute erfolgen die Produktionswechsel ohne jeglichen Ausschuss“, erinnert sich Michael Engler, COO bei Staveb Automation. Darüber hinaus wurde auch die Verpackungsanlage für Cornets und Stieleis modernisiert. So konnte die Verpackungsgeschwindigkeit der fertigen Produkte in die Kartonagen um 10 bis 20 Prozent, je nach Endprodukt, gesteigert werden.
Betriebswirtschaftliche Ziele sind für Walden der Hauptgrund, warum in der Nahrungsmittelindustrie Anlagen modernisiert werden, und nicht IoT, Industrie 4.0 oder Predictive Maintenance. Neben der Eiscremeproduktion hat Staveb bereits Anlagen zur Abfüllung von Sauerkraut, Pasteurisierungsanlagen von Frischteigwaren, zur Verpackung von Hamburger-Paddies, Gemüse oder Fertigsalaten modernisiert. Die Retrofit-Lösungen umfassen nicht nur die reine Steuerungs-, Antriebs- und Servotechnik, sondern auch Sensorik und Messsysteme. Dabei werden veraltete mechanische Antriebssysteme gegen elektronische ersetzt und bei Bedarf auch HMIs getauscht.