Individuelle Behälter für automatisierte Prozesse

Im Zuge der zunehmenden Automatisierung im Logistiksektor steigt die Nachfrage nach zuverlässigen Ladungsträgern, die einen reibungslosen Materialfluss gewährleisten. Mehrweg-Transportlösungen aus Kunststoff führen zu einer deutlichen Effizienzsteigerung, wenn sie auf Prozesse und den Transportweg zugeschnitten sind. Je passgenauer, desto besser. Neue Lösungen stellen nicht nur eine optimale Frachtraumauslegung und einen hohen Produktschutz sicher, sie liefern auch In formationen über ihren Standort und ihren Zustand – jederzeit und überall auf ihrem Weg im Lager und während des Transports.

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Simulieren und optimieren Liegen den Behälterherstellern detaillierte Informationen über Anforderungen und Abläufe in Logistikzentren vor, können sie optimale Transportlösungen entwickeln und diese den individuellen Gegebenheiten anpassen. Die Voraussetzung ist, dass der Hersteller ein präzises Verständnis für die logistischen Abläufe im Zieleinsatzbereich aufbaut. Dazu braucht es eine enge Zusammenarbeit mit dem Kunden. Sobald der Kunde und der Hersteller gemeinsam die benötigten Eigenschaften der Transportlösung definiert haben, lassen sich diese mithilfe von Simulationsprogrammen lange vor dem ersten wirklichen Einsatz testen. Die Software liefert Informationen über den Einfluss von Temperaturwechseln, Kollisionen und starken Beschleunigungs- oder Abbremsvorgängen beim Transport per Lkw auf die Ladungsträger. Auf der Basis dieser Erkenntnisse und weiterer Testergebnisse in Prüflaboren lässt sich in enger Abstimmung mit dem Kunden die perfekte Materialzusammensetzung und Form bestimmen. Anpassung an automatisierte Förderanlagen Mehrweg-Transportlösungen überzeugen durch hohe Tragfähigkeit und Widerstandsfähigkeit. Sie können präzise an die Anforderungen des Kunden im Bereich automatisierte Fördertechnik angepasst werden – egal welche Technologie im Lager zum Einsatz kommt. Beispielsweise ermöglichen Laufkranzböden – spezielle Bodenverstärkungen der Falt- und Klappboxen – einen optimalen Transport der Boxen auf Förderanlagen. Sie verhindern, dass schwere Ware den Behälter verformt und Abläufe unterbrochen werden. Leere, zusammengeklappte Boxen lassen sich optimal stapeln und sorgen so für eine maximale Volumenausnutzung beim Transport. Durch Zusammenklappen kann bei einigen Behältern bis zu 80 Prozent an Volumen eingespart werden. Zur Anpassung an automatisierte Läger verfügen viele Ladungsträger über Aussparungen und Laschen an den Stirnseiten. Roboter nutzen diese Aussparungen, um die Boxen aufklappen zu können. Diese automatisierte Aufrichtung erfolgt innerhalb weniger Sekunden und die Ladungsträger stehen damit direkt nach dem Transport für die anschließenden Prozesse zur Verfügung. Die Basis für einen effizienten Materialfluss. Informationen in Echtzeit abrufen und Transportwege verfolgen Mittels RFID-Codes, Inmould-Barcodelabels und Datenloggern liefern moderne Mehrweg-Transportlösungen in Echtzeit Informationen über ihren Standort und ihren Zustand. So lassen sich Warenbewegungen überprüfen und Prozesse lückenlos nachverfolgen. Beim Inmould-Labeling wird das Etikett zum Zeitpunkt des Einspritzens von flüssigem Kunststoff in das Spritzgusswerkzeug nahtlos eingebettet. Es geht mit dem Behälterkunststoff eine unlösbare Verbindung ein, die hochgradig kratz- und waschfest ist und das Etikett somit nicht verloren gehen kann. Die Kennzeichnung widersteht selbst chemischen Reinigungsvorgängen und ist somit dauerhaft lesbar. Diese Inmould-Barcodelabels ermöglichen eine berührungslose Identifikation von Behältern und Transportgütern. Zusätzlich kommen heute vielfach integrierte RFID-Transponder zum Einsatz, mittels derer Lageristen und Zulieferer Warenbewegungen in Echtzeit verfolgen können und so eine zuverlässige Bestimmung des Ladungsträgerstandorts erhalten. Immer bedeutender wird darüber hinaus das Thema Sensorik: Wichtige Daten wie Stoßbelastungen, Temperaturparameter und Beschleunigungen lassen sich von eingebauten Trackern erfassen und den Anwendern in Echtzeit zur Verfügung stellen. Werden Toleranzgrenzen überschritten, sendet das System ein Warnsignal an die Logistiker. Beispielsweise kann eine Temperaturüberschreitung durch Verfärben der Etiketten des Behälters angezeigt werden. So ist der Zustand der Packgüter bereits beim Wareneingang auf einen Blick und ohne den Einsatz zusätzlicher Hardware ersichtlich.