Die in den verschiedenen Fertigungslinien und Bereichen bereitgestellten Paletten werden von Staplern in Empfang genommen und manuell gescannt. Ladeeinheiten (LE) für das Hochregallager werden direkt zum Aufgabeplatz befördert. Nach Aufgabe der LE auf die Fördertechnik erfolgt ein automatischer Abtransport zum Übergabeplatz für das jeweilige RBG. Auf dem Weg dorthin wird das Etikett der Palette automatisch gescannt. Zudem werden im Rahmen einer Profilkontrolle Maße und Gewichte sowie der Gabelfreiraum geprüft. Ladeeinheiten mit Übermaß oder -gewicht werden auf einen NIO-Bearbeitungsplatz (NIO = Nicht In Ordnung) ausgeschleust. Dort können sie manuell korrigiert und anschließend wieder eingeschleust werden. Sobald das RBG die Ladeeinheit eingelagert hat, meldet das Kardex Control Center den abgeschlossenen Auftrag mit Stellplatznummer an das ERP-System. Was die Auswahl der Stellplätze angeht, besteht derzeit noch eine große Auswahl: Die Kapazität des neuen HRL wurde nachhaltig bemessen und erlaubt Brauns-Heitmann auf lange Sicht weiteres Wachstum.
Fazit – Warenfluss optimiert und zentralisiert
Das neue Hochregallager war der Schlüssel, um den gesamten Warenfluss von Brauns-Heitmann auf dem Betriebsgelände zu optimieren und zu zentralisieren. Neben den angemieteten externen Lagerstandorten konnten dadurch auch mehrere am Firmensitz verteilte Lagerflächen aufgelöst werden. Der gewonnene Platz steht jetzt für den Ausbau der Produktion zur Verfügung.
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