Verschleißfreie Positionsabfrage
Ein Hersteller von Sondermaschinen entwickelte ein Laserbeschriftungssystem zur Kennzeichnung von Pkw-Frontscheinwerfern, dessen wesentlicher Bestandteil ein über Servomotoren angetriebenes, hochgenaues X-, Y-, Z-Portal zum Positionieren bzw. Verfahren des Beschriftungslasers ist. Zur Abfrage der Portalachsen dienen sechs induktive Sensoren. Nach jeder Inbetriebnahme der Maschine erfolgt eine Referenzierung der Portalachsen, wobei die drei Achsen soweit verfahren werden, bis jeweils ein Sensor auf einer spezifischen Achse schaltet. Danach drehen sich die mit Inkrementalgebern ausgestatteten Servomotoren, bis sie ihren Nullpunkt erreichen. Somit lässt sich das Portalsystem nach jedem Einschalten der Maschine exakt referenzieren. Ist diese Aufgabe abgeschlossen, die jeweils ein Sensor pro Achse erfüllt, werden die Geräte auf Endlagenfunktion geschaltet, um mechanische Beschädigungen an der Maschine beim Verfahren der Portalachsen während der Laserbeschriftung zu vermeiden. Gründe hierfür könnten z. B. ein ausgefallener Servomotor oder eine nicht korrekt gekoppelte Achse nach Revisionsarbeiten sein. Die induktiven Sensoren übernehmen in dieser Applikation somit eine Doppelfunktion.
Flächendeckende Erfassung
Ein Unternehmen aus dem Automotivbereich möchte den Transport von Bauteilen aus einer Stanze über ein Förderband zu einer Gitterbox kontrollieren. Die Teile unterschiedlicher Größe können sich hierbei an unterschiedlichen Positionen auf dem Band befinden. Ein Sensor soll überwachen, dass die Teile tatsächlich aus dem Werkzeug auf das Transportband fallen, um einen Materialstau und damit im schlimmsten Fall einen Werkzeugausfall zu vermeiden. Die Lösung: ein flächenförmiger induktiver Sensor in Kombination mit einem Verstärker zu Einstellung der Empfindlichkeit. Eine Besonderheit im Vergleich zu herkömmlichen induktiven Näherungsschaltern ist die Dimension der aktiven Fläche mit 140x205mm. Der Sensor deckt somit einen großflächigen Inspektionsbereich ab, wodurch selbst Stanzteile im Randbereich des Transportbandes erfasst werden. Die Lösung verfügt zudem über eine hohe Metallempfindlichkeit, sodass selbst Kleinstteile auf dem Band sicher detektiert werden.
Höhere Taktraten beim Abfall-Recycling
Eine Gießerei recycelt Metall indem sie an einer Sammelstelle ein Förderband mit Kreislaufmaterial befüllt. Über das Band und einen Abwurfschacht gelangt das Material in einen Container unterhalb der Sammelstelle, der auf einem Shuttle verfährt, um die Rohstoffe nach dem Einschmelzen wieder der Produktion zuzuführen. Das Band ist auf Wiegezellen gelagert. Eine SPS steuert die gleichmäßige Container-Befüllung. Das Wiegeband ließ sich bislang nur befüllen, wenn sich am Abwurfschacht auch ein Container befand, da ansonsten während des Wiegens Guss auf den Fahrweg des Transportwagens fallen konnte. Mit Blick auf kürzere Taktzeiten beim Abfall-Recycling wählte man eine induktive Metalldetektorspule mit einem Auswertegerät zur Erkennung selbst kleinster Teile. Der 950mm breite Detektor wurde in einem Abstand von 200mm unterhalb des Wiegebandes, geschützt vor mechanischen Beschädigungen, montiert. Nähert sich während des Wiegens das Material dem Abwurfschacht, gibt der Detektor ein Signal aus, das den Weitertransport über das Band stoppt und somit ein unkontrolliertes Herabfallen von Gussteilen in den Schacht verhindert.