Bereits im Jahre 1907 wurde der Grundstein für das heute weltweit erfolgreiche Unternehmen Wilkhahn gelegt: Friedrich Hahne und Christian Wilkening, deren Namen den Firmennamen bilden, gründeten in Eimbeckhausen südwestlich von Hannover eine Stuhlfabrik. Aus dem Holz der umliegenden Wälder entstanden zunächst Stühle aus massiver Buche. Neue Ideen, Formen und Werkstoffe ließen das Traditionshaus innerhalb der vergangenen Jahrzehnte zum Pionier im deutschen Industriedesign wachsen. „Erfolg durch Design“ lautet das Motto des weltweit renommierten Herstellers von Bürostühlen, Sitzmöbeln und Tischen.
„Mit der Natur bauen, nicht gegen sie“
Ästhetik und Ökonomie sind inner- und außerhalb der rund 8.000 Quadratmeter umfassenden Werkstätten von elementarer Bedeutung für das Unternehmen. „Wir müssen mit der Natur bauen – nicht gegen sie“ – der Firmenphilosophie folgt Wilkhahn auch bei der Architektur der Produktionshallen. Das gilt seit einigen Monaten besonders für die Ausstattung im Halleninneren. Aufgrund neu gewonnener Produktionsflächen sollte der innerbetriebliche Materialfluss ebenso effizient wie die eigenen Möbel gestaltet und das komplette Lagermaterial näher an die Fertigung gebracht werden. Dafür wurde ein neues Transport- und Verpackungskonzept für den Abtransport der fertigen Stühle in den Versand benötigt.
Dabei galt es gleich mehrere Ziele miteinander zu verbinden: Montage und Reinigung sollten von der an einem Arbeitsplatz stattfindenden Verpackung diverser Stuhlmodelle getrennt und von unterschiedlichen Mitarbeitern durchgeführt werden. Anschließend müssen die Zusammenführung der fertigen Stühle von den verschiedenen Montageplätzen und deren Transport über die Bodenöffnung der Halle zum Versand in das Erdgeschoss erfolgen. Wilkhahn legte als umweltbewusster Hersteller außerdem großen Wert auf die Senkung des Energieverbrauchs und den Einsatz umweltschonender Materialien. Mit der praktischen Umsetzung beauftrage das formgebende Unternehmen aus dem niedersächsischen Bad Münder im Dezember 2019 den Rüthener Spezialisten für Intralogistiklösungen, die HaRo Anlagen- und Fördertechnik GmbH.
Automatisierte Fördertechnik über zwei Etagen
Der sauerländische Fördertechnik-Hersteller konnte dem Anforderungsprofil mit einem ganzheitlichen Konzept gerecht werden, das eine Kombination aus einem vertikalen Lastenaufzug mit Rollenbahnen und Kettenförderern vorsah: „Wir konnten nach sorgfältiger Prüfung der individuellen Radien und Konturen der Stühle, die über ganz unterschiedliche Spezifikationen verfügen, einen störungsfreien automatischen Transport durch einen Ladungsträger ermöglichen“, erklärt Markus Löseke, Konstruktionsleiter im Hause HaRo. Die Platten mit metallischem Rahmen garantieren – von Barhocker bis Drehstuhl – einen sicheren und zuverlässigen Transport, ohne dass die hochwertigen Sitzmöbel ins Rollen geraten oder aneinanderstoßen.
Von den verschiedenen Fertigungslinien im Obergeschoss werden die fertig montierten Stühle zunächst über angetriebene Rollenbahnen in den angrenzenden Vertikalförderer transportiert. Eine zusätzliche Ausstattung der Rollenbahnen mit Drehstationen ermöglicht eine 90-Grad-Drehung der Fördergüter innerhalb des Lastenaufzugs, sodass diese ohne manuellen Eingriff und Unterbrechung ins Erdgeschoss befördert werden. „Die zwei parallelen Rollenbahnen im Vertikalförderer können bis zu sechs Stühle auf einmal transportieren, um der hohen Taktleistung von 3.200 Stühlen pro Tag an fünf Werktagen die Woche gerecht zu werden und Leerlauf zu vermeiden“, so Löseke.
Ergonomie der Produkte und gesunde Arbeitsplätze
Im Erdgeschoss angekommen, findet ein fast identischer Transportmechanismus statt: Auch hier ermöglichen die Drehstationen an den Rollenbahnen eine vollautomatisierte Übergabe an die angrenzenden Förderbänder. Zusätzlich sind an den Enden der Förderanlage Arbeitsplätze vorgesehen, an denen die Stuhlmodelle von den Mitarbeitern manuell gereinigt und verpackt werden. Da der Möbelhersteller nicht nur großen Wert auf die Ergonomie seiner Produkte, sondern auch auf gesunde Arbeitsplätze für seine Mitarbeiter legt, fertigte HaRo die Rollenbahnen mit der niedrigsten möglichen Bauhöhe. Mit der Integration der Arbeitsplätze an der Förderanlage stiegen zugleich die Anforderungen des Arbeitsschutzes. Sowohl bei HaRo als auch bei Wilkhahn wird das Thema Sicherheit großgeschrieben, Schutzzäune und elektrische Schranken schließen ein versehentliches oder vorsätzliches Betreten des Gefahrenbereichs gänzlich aus. Moderne Brandschutztechnik, bestehend aus Brandschutztoren, Feuer- und Rauchmeldern, die allesamt in die Steuerung der Förderanlage integriert sind, verhindern im Brandfall ein Übergreifen des Feuers von einem Geschoss auf das andere und garantieren damit maximale Sicherheit. Schnelllauftore verhindern außerdem Zugluft und Wärmeverluste zwischen den Etagen.