Nach der Übernahme der Milser Mühle in Bielefeld vor 130 Jahren durch die Familie Borgstedt wurde zunächst nur Futterschrot für die Tierfütterung produziert, seit 1918 auch Getreide für die menschliche Ernährung gemahlen. „Vor fünf Jahrzehnten entschieden wir uns, das Mehl innerbetrieblich pneumatisch durch Rohrleitungen zu transportieren. Als Förderlufterzeuger wählten wir damals ölfrei verdichtende Drehkolbengebläse der Baureihe Delta Blower von Aerzen, die mit ihrem Maximaldruck von 1.000mbar ausreichend dimensioniert waren. Bis heute haben wir für diesen Einsatzbereich nur Aerzen- Aggregate im Einsatz. Sie stammen allerdings – bedingt durch die lange Betriebszeit – inzwischen aus mehreren Generationen dieser Baureihe. Heute ist die pneumatische Förderung für den wirtschaftlichen Betrieb eines modernen Mühlenunternehmens unerlässlich“, erklärt Müllermeister Friedrich-Wilhelm Borgstedt. In der Milser Mühle arbeiten die Aggregate mit einem Höchstdruck von 650 bis 750 mbar. Man würde zwar gerne mit einem höheren Druck mbar arbeiten, der gewählte Druckbereich erhöht aber die Lebensdauer der Gebläse, der Schleusen sowie der Rohrleitungen und -bögen. Ein zwischenzeitlich pneumatisch arbeitendes Fördersystem für ungemahlenes Getreide führte nach Auskunft von Seniorchef Borgstedt zu hohem Verschleiß bei Leitungen und Schleusen und wurde wieder abgebaut.
Elf Aggregate im Einsatz
Aktuell arbeiten an der Mehlstraße in Bielefeld elf Delta Blower aus dem Hause Aerzen mit Antriebsleitungen von 4 bis 30kW. Sieben dieser elf Aggregate stehen in nicht schallgedämmter Ausführung in einer zentralen Station und drei weitere schallgedämmte Anlagen in einem Nachbarraum. Die Version ohne Schalldämmhauben in der zentralen Station wurde bewusst gewählt, um Verschmutzungen durch Ungeziefer-Nistplätze zu vermeiden – ein in der Mühlentechnik weit verbreitetes Problem.
Diese nicht schallgedämpfte Ausführung führt jedoch zu zwei nicht unbedeutenden Problemen: In der Station entsteht durch die hier installierten sieben Aggregate nicht nur eine erhebliche Abstrahlwärme, sondern auch eine bedeutende Geräuschentwicklung mit der Konsequenz, dass eine ausreichende Menge an Frischluft für die Verdichtung und die Kühlung der Aggregate vorhanden sein muss. Diese tritt durch Maueröffnungen in das Gebäude und über Kanäle in die Station ein. Dabei muss verhindert werden, dass durch diese Öffnungen die nicht unerheblichen Geräusche aus der Station nach draußen dringen und die Umgebung und hier besonders die benachbarte Wohnbebauung belasten können.
Exakt berechnet
Über ein spezielles Online-Tool von Aerzen, den sogenannt Raumbelüftungsrechner, wurden deshalb zunächst die benötigte maximale Zuluftmenge für Verdichtung sowie Kühlung, die Ventilator-Leistung und die Größe der Maueröffnungen ermittelt. In diesem Rechenprogramm wählt der Anwender zunächst die installierte Maschinenart – in diesem Fall „Gebläse“ – (alternativ wählbar sind „Verdichter“ und „Turbogebläse“). Anschließend feiniert er die Art der Ansaugung – im Beispiel Milser Mühle die „Rohransaugung von außerhalb des Raumes“ (alternativ verfügbar ist die „Raumansaugung aus dem Raum“). Die Berechnung erfolgt dann nach Eingabe der insgesamt installierten Motorleistung, der Umgebungstemperatur, der zulässigen Temperatur-Erhöhung, dem maximalen Ansaugvolumenstrom der Gesamtstation, der Aufstellhöhe sowie der Strömungsgeschwindigkeit. Zur Errechnung der erforderlichen Volumenleistung des Abluft-Ventilators werden der Eintrittsdruck, die Dichte, die abgestrahlte Wärmemenge und der erforderliche Kühlluftstrom berücksichtigt. Die Berechnung der erforderlichen Ansaugöffnung als freier Querschnitt erfolgt unter Berücksichtigung der Zuluftmenge sowie des freien Querschnitts. Die Berechnungsergebnisse führen zu präzisen Erkenntnissen über die benötigten Zuluftmenge, die erforderliche Leistung des Abluft-Ventilators, zur Ermittlung der optimal auf die Größe der Station abgestimmten Zu- und Abluftkanälen und zu einer optimalen Dimensionierung der erforderlichen Maueröffnungen. Kulissenschalldämpfer in den Kanälen lassen zwar die Luft in die Station einströmen, minimieren jedoch den in der Station entstehenden Geräuschpegel außerhalb des Gebäudes
Störungsfreier Mühlenbetrieb rund um die Uhr
Alle Produktionsbereiche hinter den Mühlen und vor der Reinigung arbeiten in der Milser Mühle in der Regel von Montagmorgen bis Samstagvormittag, in Ausnahmefällen auch bis Sonntagmorgen, jeweils 24 Stunden rund um die Uhr. Eine zuverlässige und ausfallsichere Versorgung des Betriebes mit Förderluft ist deshalb für Friedrich-Wilhelm Borgstedt eine unabdingbare Voraussetzung. Denn nur dann läuft der Mühlenbetrieb störungsfrei – eine wichtige Voraussetzung für die Einhaltung der mit den Kunden vereinbarten Liefertermine. Sicherheitshalber bevorratet die Mühle für plötzlich eintretende Notfälle Austausch-Gebläsestufen für nahezu alle hier arbeitenden Gebläsetypen. Der Riemenantrieb aller Aggregate begünstigt den schnellen Austausch einer defekten Stufe durch eigenes Personal. Alle Anlagen werden durch eigene Mitarbeiter nach vorgegebenen Laufzeit-Intervallen gewartet, sodass sich Wartungsverträge hier erübrigen.