Ottobock ist als Hersteller in den Bereichen Prothetik und tragbarer menschlicher Bionik weltweit aktiv. Die bisherige Kapazitätsplanung des Orthopädietechnik-Spezialisten auf Basis von SAP ECC und Microsoft Excel war von Erfahrungswerten abhängig, aufwendig und eine der Herausforderungen in der Wertschöpfungskette von Ottobock. Deshalb sollte die Valantic WaySuite als zusätzliche Standardsoftware neben SAP eingeführt werden. Dem Projektteam, das die Einführung der Advanced Planning and Scheduling Software (APS) verantwortete, war klar, dass Prozesse und Software aufeinander abgestimmt sein müssen, damit ein Digitalisierungsschritt wie die teilautomatisierte Bedarfs- und Produktionsplanung seine volle Wirkung entfalten kann.
Startschuss 2020
Als im August 2020 die Zusammenarbeit mit dem IT-Partner startete, waren die Planer des Orthopädietechnik-Unternehmens daran interessiert, auf bewährte Methoden und Best Practices umzustellen. Die Supply-Chain-Spezialisten bringen schließlich Jahrzehnte an Erfahrung in der Prozessoptimierung mit. So gehörte eine Reihe von PP/DS-Prozess-Workshops mit Vertretern von Fertigungsplanung und Logistik, Business Process Management, Produktion/Production Engineering, Einkauf, SAP PP/MM Application Management und Sales zu den ersten Maßnahmen. Die bisherige Planungsorganisation, Zuständigkeiten und Prozesse wurden beleuchtet und Optimierungspotenziale anhand repräsentativer Produkte und Arbeitspläne gesucht. Nach der Erarbeitung eines Planungsleitbilds folgte ein standardisiertes Vorgehen in der Softwarenutzung.
Zentrale S&OP und lokale Produktionsplanung
Die Einführung der Software begann in der Firmenzentrale in Duderstadt, Niedersachsen, anschließend folgte das bulgarische Werk in Blagoevgrad. Besonders herausfordernd waren die Produktionshilfsmittel für die Prothesenherstellung. Insbesondere Gießformen für Prothesenfüße führten häufig zu Engpässen in der Produktionskapazität. Ebenso wie die Fertigungshilfsmittel wurden verfügbare Kapazitäten in der Kombination von Mitarbeiterpool-Arbeitsplätzen und Arbeitsplatzhierarchien im System abgebildet. Das war eine Voraussetzung für ATP/CTP-Machbarkeitsprüfungen zur Bestimmung realistischer Liefertermine und die automatische Optimierung der Fertigungssteuerung mit dem Modul WayOPT. Bis Juli 2021 war die Implementierung der APS-Software im Hauptwerk umgesetzt. „Es war von Vorteil, Planer aus anderen Werken frühzeitig einzubeziehen, um einen standardisierten Tagesablauf und eine einheitliche Arbeitsweise in der APS-Software zu etablieren. Nach der zentralisierten Bedarfsplanung erfolgt die konkrete Produktionsplanung jeweils in den einzelnen Werken. Dabei arbeiten wir alle mit den gleichen Listen und Ansichten. Dies gibt uns ein hohes Maß an Transparenz und definiert die werksübergreifenden Prozesse“, erläutert Bastian Steffens, Supply Chain Process Specialist und Projektleiter des APS-Projekts bei Ottobock.
Szenarios simulieren
Im nächsten Schritt wurden von Oktober 2021 bis Mai 2022 im Ottobock-Werk in Wien die Module der S&OP-Software implementiert. Hier waren die werksübergreifenden Lieferkettenverzweigungen das zentrale Thema, denn in Wien werden Produkte der mechatronischen Knie- und Armprothetik hergestellt. Die Produktion in Wien ist beispielsweise von den Ottobock-Standorten Duderstadt und Blagoevgrad abhängig, da diese z.B. Frästeile und vormontierte Baugruppen liefern. Die Planung wird erschwert durch die große Zahl der Produktvarianten. „Die Kollegen in Wien nutzen die Szenariotechnik der Software besonders intensiv. Man kann in WayRTS in Echtzeit die Produktionsplanung für verschiedene Ausgangsszenarien simulieren, ohne dass dies den gültigen Planungsstand beeinflusst. Das Team bereitet sich dadurch auf verschiedene Situationen hinsichtlich der Materialverfügbarkeit und Bearbeitungskapazitäten vor“, erläutert Bastian Steffens.