Obwohl viele Unternehmen ihre Planungssysteme eigens auf die Bottlenecks ausrichten, kommt es trotzdem immer wieder zu Staus oder Störungen. Denn Software kann zwar den Betrieb der Maschine überwachen und vielleicht optimieren, oft aber um den Preis, dass die vor- und nachgelagerten Prozesse Probleme bereiten. Produktionsplanungssysteme (PPS) sind hilfreich, betrachten jedoch manchmal die Fertigungsabläufe nur schematisch aufeinanderfolgend, vergleichbar mit einer Perlenkette. Dabei sollten auch die Abhängigkeiten zwischen den Arbeitsplätzen, Echtzeitdaten und Zeitstempel berücksichtigt werden.
Geplant bis zum Zeitlimit
Für diese Aufgabe lässt sich heute künstliche Intelligenz einsetzen. Die neue Software GIB GXM Factory Optimization Excellence nutzt einen solchen Algorithmus, um die Arbeitsplätze im Werk gleichzeitige zu beplanen. Dazu setzt die Software alle Anforderungen, Abhängigkeiten, Aufträge und Kapazitäten in Relation zueinander. Das Produkt des Automatisierungstechnik-Herstellers IFM aus Essen kombiniert aus allen integrierten Datenpunkten einen machbaren Fertigungsplan. Danach errechnet das System einen weiteren Plan mit exakt denselben Daten, vergleicht die Ergebnisse und verwirft den schlechteren Plan. Das System errechnet so lange neue Fertigungspläne, vergleicht sie und behält den besseren bei, bis das vorgegebene Zeitlimit erreicht ist. Der zu diesem Zeitpunkt beste Plan wird dann an den Produktionsplaner übergeben. Dabei verzichtet die Planungssoftware auf komplexe Analysemöglichkeiten, um Transparenz und Usability nicht zu beeinträchtigen.
Abhängigkeiten erkennen
Um die Ergebnisse der Planung zu verbessern, untersucht das System im sogenannten Pegging die Abhängigkeiten der Arbeitsplätze für jeden zu bearbeitenden Auftrag im Betrachtungszeitraum. Dazu wird für jeden Auftrag ermittelt, welches Material und welche Teile benötigt werden, wann diese an welchem Arbeitsplatz sein müssen, welche Fertigungsabläufe vor- und nachgelagert sind und welche Ruhe- und Pufferzeiten eingehalten werden müssen. Darin fließen Zeitstempel ein, die etwa auf Liegezeiten und Rüstzeiten hindeuten. Mit Pegging lässt sich die Fertigungsmenge vorgelagerter Fertigungsprozesse so anpassen, dass aus einem Vorgang mehrere Folgeprozesse unterschiedlicher Aufträge bedient werden können. Im Pegging wird also das komplexe Netzwerk der Fertigungsabläufe dechiffriert, um die Güte der Produktionspläne anzuheben.
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