„Die Simulation mit Logopress ProgSim ist für uns ein Beschleuniger“, schickt Marc Löhmann, Geschäftsführer von Löhmann Automotive Systems (LAS) aus Iserlohn, gleich voraus. „Damit sparen wir Zeit – viel Zeit sogar.“ Seit 2021 arbeitet der Zulieferer von Stanz- und Stanzbiegeteilen mit dem Modul, das ihm beim Anlegen von Streifenlayouts die Simulation von Ausdünnungen und Aufdickungen, Falten- und Rissbildungen sowie Rückfederungen gestattet. Bei Blechdicken von 0,2 bis 3mm verarbeitet LAS viel Chrom-Nickel-Stähle 1.4301 und 1.4310. Das ist auch einer der Gründe, warum die Simulation für den Zulieferer so interessant ist. 1.4310 zum Beispiel federt stark zurück. Mit Logopress ProgSim kommen Nutzer hier schon zu einem frühen Zeitpunkt der Projekte nah an das Bauteilverhalten heran.
Bauteil für den Audi Q5
Deutlich werden solche Vorzüge an einem Bauteil für den neuen Audi Q5. Für diese Komponente, mit der später per Bowdenzug die Motorhaube geöffnet wird, konstruierte LAS nach der Auftragserteilung als erstes das Werkzeug in Logopress. Nach dem Erstellen des Streifenlayouts wurde mit ProgSim die Rückfederung berechnet. Seit Jahren arbeitet der Zulieferer bereits mit Logopress DieDesign, mit dem die Werkzeugkonstruktion und das Streifenlayout bis hin zur Abwicklung abgedeckt wird. Seit 2021 gehört zum Toolset auch ProgSim, das mit seiner virtuellen Tryout-Presse für kleine bis mittelgroße Stanz- und Stanzbiegeteile ausgelegt ist. Schon in der Entwurfsphase des Werkzeugdesigns und Streifenlayouts lassen sich mit dem Modul Probleme der Umformbarkeit und Rückfederung beheben sowie Tryout-Aufwände reduzieren.
Beim Bauteil für den Audi Q5 stand die Konstruktion des Werkzeugs besonders schnell. Gefertigt aus kaltgewalztem, gut umformbarem DC03 waren für die Komponente ohnehin nur geringe Rückfederungen zu erwarten. Allerdings weist das Teil Sicken auf, die das Material im definierten Winkel versteifen sollen. Die Iterationen mit ProgSim, die vor allem auf die Umformung und Rückfederung abzielten, verliefen ausgezeichnet, speziell die Simulation der Sicken. Sämtliche Winkel passten ohne Nacharbeitung. Beanstandungen durch den OEM gab es keine, ein Idealfall. Dass er eintrat, ist der Simulation zu verdanken, ohne die LAS mit einem anderen Winkel herangegangen wäre – mit der Folge von Nacharbeit. Vor diesem Hintergrund beginnt in Kürze die Fertigung des Bauteils.
Mit Logopress ProgSim arbeitet der Zulieferer inzwischen zwei Jahre, sodass sich die Vorteile belastbar angeben lassen: Neben der frühzeitigen Beratung des Kunden, dem Verringern von Tryout-Aufwänden und der Reduktion von Nacharbeiten oder gar Fehlteilen ist es vor allem die Zeitersparnis. Diese ist für LAS ganz wichtig, weil die Kunden die Werkzeuge häufig erst spät bestellen. Die verbleibende Spanne für Konstruktion und Bau ist meist nur kurz. Hier hilft ProgSim immens – zumal die auf AutoForm-Technologie basierenden Simulationen grundsätzlich solide sind und Aspekte detailliert herausarbeiten, die vorher nicht bekannt waren.
Probleme vor der Produktion ausräumen
Beim Bauteil für den Audi Q5 waren dies als Ziehoperation umzusetzende kleine Nasen. Dabei verjüngt sich die Biegung nach oben, das Material darunter wird dünner. Dieses Verhalten wurde simuliert und mit dem Kunden besprochen, der die Nase als Anschlag nutzen wollte. Um nicht zu stark auszudünnen, reduzierte LAS entsprechend die Höhe und verbesserte mit dieser Anpassung die Funktionalität des Anschlags. Dies zeigt: Dank Logopress ProgSim kann LAS seine Kunden auf Probleme hinweisen, noch bevor die eigentliche Produktion beginnt. Bereits früh wird aufgezeigt, wo Material rein- oder auch rauslaufen wird oder wie sich zu enge Toleranzen korrigieren lassen. Der Zulieferer kann Einfluss auf die Zeichnung nehmen und ein optimiertes Design anbieten – auch mit Blick auf das spätere Messen des Bauteils. Das ist ein wesentlicher Punkt für die Iserlohner, den sie stets mit Kunden besprechen. Denn wie gemessen wird, ist nicht trivial. Mit Logopress ProgSim lässt sich hingegen von Beginn an festlegen, dass an Stelle x in Höhe y zu messen ist. All das spart deutlich Zeit.
Positiv beurteilt LAS auch die regelmäßige Weiterentwicklung von Logopress. Dies betrifft insbesondere das Thema Rückfederung: Wurde sie früher optisch dargestellt, lässt sich heute jede Rückfederung als Meshkörper herausziehen. „Dass ich an diesem Körper dann differenziert Messungen vornehmen kann, ermöglicht mir ein noch professionelleres Arbeiten – auch in der Kommunikation mit dem Kunden: Ich erstelle einfach eine Präsentation und weise auf mögliche Probleme hin“, fasst Marc Löhmann zusammen. „So kann ich schnell und fundiert in das Bauteildesign eingreifen. Mit Logopress haben wir heute alle nötigen Tools und freuen uns jedes Jahr auf neue Funktionen.“