Im September 2020 wurde die Kooperation vertraglich fixiert, doch anstatt wie geplant Anfang 2021 die ersten Fenster und Türen mit dem neuen Multi-Bearbeitungszentrum zu produzieren, verzögerte sich die Inbetriebnahme aufgrund eines unflexiblen Werkzeuganbieters bis in den August hinein – eine Verzögerung, die den sofortigen Wechsel des Anbieters erforderte. „Mit Leitz haben wir auf Empfehlung von Biesse einen Hersteller gefunden, der uns die passende und geforderte Qualität geliefert hat.“
Bis im Sommer dann endlich der Startschuss für die Produktion in der Kolbinger Werkstatt fallen konnte, stand die Winline aber nicht untätig herum, wie Florian Küch, der zuständige Projektmanager von Biesse Deutschland erklärt und dabei eine Besonderheit des Herstellers hervorhebt: „Bevor wir unsere Maschinen und Anlagen ausliefern und beim Käufer aufstellen, durchlaufen sie in einem unserer beiden Showrooms im süddeutschen Nersingen oder im nordrhein-westfälischen Löhne einen intensiven Einfahrprozess. Unsere Techniker sind direkt vor Ort und können zusammen mit dem zukünftigen Besitzer die Maschine konfigurieren, individualisieren und die exakte Feinjustierung vornehmen – vor allem aber bleibt Zeit für praktische Fragen und eine gründliche Schulung. Wenn die ‚Biesse‘ dann endlich in der Werkstatt steht, können unsere Kunden sofort loslegen.“
Eine fürs Handwerk – und die Industrie
Ein Vorteil, von dem auch Baierl mit der neuerstandenen Winline profitiert hat. „Baierl ist ein typischer Kunde für diese Baureihe“; erläutert Biesse Gebietsverkaufsleiter Achim Widmaier. „Wir haben das kompakte, CNC-gesteuerte Multi-Bearbeitungszentrum speziell für Handwerker und Kleinindustrie konzipiert, die Wert auf Qualität legen und gleichzeitig ihre Produktion und Kapazität erweitern möchten. Auch mittlere oder größere Industriebetriebe profitieren bei der Herstellung kleiner Posten mit Sondermaßen oder Neubearbeitungen von einer der sechs Winline-Varianten. Sogar Großbetriebe, die in ein langfristiges, mehrphasiges Projekt investieren wollen, erreichen Wettbewerbsvorteile, weil sich das Zentrum mit dem geringen Platzbedarf – mit einer modellabhängigen Länge zwischen zehn und dreizehn Metern und einer Bautiefe von fünfeinhalb bis sieben Meter – problemlos in Fertigungslinien und sogar in Multi-Bearbeitungszellen integrieren lässt.“
Alle Varianten fertigen Fenster und Türen in Standard- oder Spezialausführung an der gleichen Anlage, während sich der Bediener anderen Tätigkeiten widmen kann. Das Arbeitszentrum sorgt selbständig und präzise für das Be- und Entladen der Werkstücke sowie deren korrekte Positionierung. Der Bediener lädt lediglich das Rohmaterial entsprechend den Softwareangaben in die Maschine und entnimmt das fertige Teil. Eine Leuchtanzeige mit verschiedenen Farben zeigt den aktuellen Status der Verarbeitung an. Die Winline arbeitet vollkommen autonom und schließt damit Risiken durch menschliches Versagen aus.
Die zwei Mal 4-Achsen-Fräseinheit mit jeweils 30kW erweist sich als äußerst leistungsfähig und starr, stellt hohe Abtragsraten und eine ausgezeichnete Verarbeitungsqualität sicher. Durch die doppelte Elektrospindel erfolgen sämtliche Umrüstungen in verdeckter Zeit, egal um welchen Arbeitszyklus es sich handelt. „In der Praxis entnehmen die beiden Spindeln, die an den beiden Seiten des Wagens positioniert sind, abwechselnd das Werkzeug aus dem entsprechenden Magazin – eine arbeitet, die andere tauscht das Werkzeug“, beschreibt Projektmanager Küch. „Damit das Werkzeug für ein hochwertiges Ergebnis exakt bohren, fräsen und sägen kann, ermöglichen unsere Spannvorrichtungen während des Verarbeitungsprozesses die optimale Aufspannung von Werkstücken mit Dicken von 2cm bis 15cm, einer Breite zwischen 2,5cm und 26cm sowie einer Länge bis zu 450cm. Diese Finger-Clamps blockieren aber auch kürzeste Werkstücke von nur 21cm Länge sicher mit zwei Spannzangen.“ Auch Baierl ist mehr als angetan von seiner Neuerwerbung: „Mit der Winline sind wir breiter aufgestellt, wir können besser planen und kalkulieren. Auch in Krisenzeiten kam uns das zugute und wir haben gesehen, dass sich die Investition gelohnt hat: Wir haben Corona relativ unbeschadet überstanden.“ Mit der Anlage können bis zu 30 Roh- und Fertigkanten gleichzeitig geladen und – abhängig von Zusammensetzung, Form, Material – mehr als 200 Komponenten pro Schicht gefertigt werden. „Mit 600 bis 700 Profilen sind für uns inzwischen Sondertüren, Rund- und Stichbogenfenster Routine. Außerdem lassen sich mit unserer Winline Zapfen und Eckverbindungen jeglicher Art erstellen.“