Karl Walter Formen- und Kokillenbau in Göppingen besteht seit mehr als 60 Jahren und beschäftigt heute knapp 30 Mitarbeiter. Kerngeschäft der Baden-Württemberger sind Kokillen für Alufelgen sowie Werkzeuge für den Niederdruck- und Schwerkraftguss. Zudem ist Walter ein gefragter Lohnfertiger.
Verarbeitet wird hauptsächlich vergüteter Werkzeugstahl, aber auch „alles was so kommt wie Baustahl, Edelstahl und ab und zu auch mal Kunststoff“, erklärt Geschäftsführer Dr. Jens Buchert. „Unsere Kunden erwarten von uns schnelle und günstige Arbeit. Eine sehr hohe Qualität der Teile versteht sich dabei von selbst.“ Unter anderem deshalb ist Buchert auch stets auf der Suche nach besseren Lösungen für seine Prozesse. „Wir leben hier das Kaizen“, erklärt er. Vereinfacht lässt sich diese Lebens- und Arbeitsphilosophie als das Streben nach kontinuierlicher Verbesserung beschreiben.
Dieses Prinzip verfolgt Jens Buchert schon immer – und als er den Betrieb vor einigen Jahren übernahm, verankerte er die ständige Verbesserung in der Unternehmens-DNA. „Ich brauche kein konkretes Problem, damit ich nach einer besseren Lösung für einen Prozess suche“, bringt er sein Handeln auf den Punkt. „Denn auch wenn ein Prozess heute gut ist, muss er das morgen oder in fünf Jahren nicht mehr unbedingt sein.“
Fräs-Prozesse optimieren
Deshalb wird bei Karl Walter Formen- und Kokillenbau ständig alles hinterfragt. So auch das Fräsen – nicht als Einzellösung bei einem bestimmten Produkt, sondern für die gesamte Fertigung. Bisher kam hier ein zweischneidiges Werkzeug eines anderen Herstellers zum Einsatz. „Das lieferte beim Schruppen zwar zufriedenstellende Ergebnisse, aber es war noch deutlich Luft nach oben“, sagt Buchert. Bei einem Gespräch mit seinem Iscar-Team – bestehend aus Florian Schöffler, Beratung und Verkauf, sowie Steffen Grau, technische Beratung und Vertrieb – kam auch dieses Thema auf.
Die Werkzeugspezialisten ließen sich die Sache schildern und schlugen eine neue Lösung mit verbesserter Bearbeitungsstrategie vor: Hochvorschubfräsen mit dem Mill 4 Feed. Der leistungsstarke Fräser für die wirtschaftliche Bearbeitung zahlreicher Werkstoffe punktet beim Taschen-, Kontur-, Plan- und Drehfräsen. Er verfügt über einseitige Wendeschneidplatten (WSP) mit vier Schneidkanten. Aufgrund des positiven Spanwinkels ist das Werkzeug darüber hinaus besonders weichschneidend.
Überzeugender Probelauf
Da Buchert schon mit Sumocham-Bohrern und Drehwerkzeugen von Iscar gute Erfahrungen gemacht hat, ließ er sich auf einen Testlauf ein. Dabei überzeugte der Fräser mit kürzerer Bearbeitungszeit, großer Prozesssicherheit, längeren Standzeiten und Kosteneinsparungen von 30 Prozent. „Wir konnten mit dem Mill 4 Feed ein großes Einsparpotenzial heben, sonst hätten wir es nicht gemacht“, berichtet Buchert. „Jetzt laufen die Iscar-Werkzeuge bei allen unseren Anlagen im Standard.“ Die Süddeutschen setzen das Werkzeug in den Durchmessern 25 sowie 42mm ein und nutzen die Fräser für rund 80 Prozent der neuen Fräsbearbeitungen. Nur bei einigen Altprogrammen kommt bei Walter noch die bisherige Lösung zum Tragen, da die Umprogrammierung zu aufwändig wäre.
„Nur bei großen Auskraglängen kam es mit der ursprünglichen Konfiguration zu Vibrationen“, sagt Florian Schöffler. „Das konnten wir aber mit einer anderen Wendeschneidplatte abfangen.“ Statt der ursprünglichen RM-T-Platte mit Stahlgeometrie, kommt nun eine RM-HP-Wendeschneidplatte zur Anwendung. „Die HP wurde eigentlich für die Bearbeitung von Edelstahl und hoch hitzebeständigen Legierungen entwickelt. Bei ihr ist die Schneidkante nicht so stark verrundet – das sorgt für einen ruhigeren Lauf.“
Top Beratung
Neben dem breiten Angebot an Werkzeugen und Lösungen ist es vor allem die enge Zusammenarbeit und hohe Beratungsqualität, die Buchert an dem Werkzeugspezialisten schätzt. „Iscar unterstützt uns bei unserer Weiterentwicklung regelmäßig und tatkräftig mit Input. Da ist aber nicht einfach nur viel Kommunikation, sondern ganz viel Substanz. Denn die Low-Hanging-Fruits, wie die richtigen Schnittwerte und so weiter, haben wir selbst im Blick.“ Als große Herausforderungen sieht Dr. Buchert in seiner Branche die Digitalisierung und damit die Industrie 4.0 als Thema der Zukunft. „Und auch hier werden wir wieder unterstützen können“, versichert Steffen Grau. „Die Werkzeuge unserer neu entwickelten Neologiq-Serie sind genau dafür gemacht.“