Das Unternehmen gründete Josef Strobel 1938 als Lackier- und Karosseriebetrieb. Der heutige Geschäftsführer Thomas Strobel übernahm 1982 die Firma. Anfang der achtziger Jahre half er einer Rettungsorganisation, die Innenausbauten ihrer Rettungswagen zu optimieren. Dies war der Impuls zur Gründung von System Strobel. Es folgte der Bau des ersten Rettungswagens sowie 1986 des ersten Tragetisches. Von dort an formte Thomas Strobel den Betrieb zu einem der größten Hersteller von Rettungsfahrzeugen in Europa – mit einer Stückzahl von 350 bis 400 jährlich.
Hohe Fertigungstiefe
„Wir haben eine sehr hohe Fertigungstiefe. Wir entwickeln und bauen so viel wie möglich selber“, berichtet Gruppenleiter Marcus Wittek. Die Fahrgestelle bezieht System Strobel bei namhaften Herstellern. Der Aufbau der Koffer aus Aluminium-Sandwichplatten geschieht im Werk selbst. Sogar die extrudierten Aluminium-Kantenprofile zum Zusammenhalt der Sandwichplatten sind eigene Entwicklungen. Darüber hinaus kommen aerodynamische Signalleuchten (Blaulicht), elektrische Trittbretter und viele weitere Teile aus dem eigenen Haus. Viel Knowhow fließt auch in die Entwicklung der Tragen. Sie dienen zur Lagerung der Fahrtragen, auf welcher die zu rettende Person liegt. Die Patientenlagerung ist luftgefedert, neig- sowie seitlich verschiebbar. Zum Aufschieben der Fahrtrage muss diese darüber hinaus in einem flachen Beladewinkel klappbar sein.
Dieses System verlangt einige mechanische Teile und Baugruppen. Hier kommt die Abteilung von Wittek ins Spiel. Mit mehreren CNC-Bearbeitungszentren fertigt er mit seinem Team alle Metallteile, die bei System Strobel zerspant werden. Die Optimierung von Zerspanoperationen ist auch bei Strobel ein ständiges Thema. Ein Punkt war das Reiben von Bohrungen. „Wir haben einige Bauteile, die bereits in Form gegossen oder extrudiert sind. Diese sind teilweise schon etwas größer“, erläutert Wittek. „Wichtig ist hierbei, dass die Bohrungen exakt zueinander passen, damit sich die Bauteile der Trage beim späteren Bewegen nicht gegenseitig verklemmen.“
Bohr- und Reibprozess umgestellt
Zum Reiben der Bohrungen setzt Wittek jetzt auf das Reibsystem DR small von Horn. Vor der Umstellung wurden die Bohrungen gefräst oder gebohrt und anschließend mit einer HSS-Reibahle gerieben: „Die Leistung, die Bearbeitungszeit sowie die Präzision hat uns nicht mehr zufriedengestellt.“ Neue Entwicklungen der Tragen mit noch feineren mechanischen und elektrischen Komponenten machten das Umdenken des Reibprozesses nötig. „Wir haben schon zahlreiche Probleme mit unserem Hochleistungs-Reibsystem gelöst“, greift hier Horn-Außendienstmitarbeiter Stephan Weiß unterstützend ein. „Die Bearbeitung bei System Strobel war ein klarer Fall für das Reibsystem DR small.“
Die Durchmesserbereiche der vier Systemgrößen reichen von 7,600mm bis 13,100mm. Die Lösung erlaubt ein schnelles und unkompliziertes Wechseln der Reibschneiden in der Maschine mit hoher Wiederholgenauigkeit. Die hohe Flexibilität bei Schneidstoffen, Schneiden und Schaftsystemen deckt ein breites Anwendungsfeld ab. Das DR small reduziert die Kosten pro Bohrung wesentlich, steigert die Produktivität und verringert den Logistikaufwand dank Wechselsystem durch den Wegfall von Nachschleifaufwand. Die präzise Trennstelle zwischen Schaft und Wechselkopf erlaubt eine hohe Kraftübertragung mit einer Wechselpräzision von unter 5m. Das Fixieren der Wechselschneiden erfolgt über eine zentrale Spannschraube. Schäfte in Stahl- oder Hartmetallausführung sind in den Versionen für Durchgangsbohrungen oder Sacklöcher verfügbar. Sie unterscheiden sich im Wesentlichen durch die Art der inneren Kühlmittelzufuhr.
Bearbeitungszeit um zwei Drittel verkürzt
Die innere Kühlmittelzufuhr ist auch beim Anwendungsfall bei System Strobel ein wichtiger Punkt. „Wir zerspanen viele Aluminiumbauteile. Beim Reiben von tiefen Bohrungen in Alu entscheidet eine gute Kühlung über Erfolg oder Misserfolg“, erklärt Marcus Wittek. Das Reiben der Bohrungen geschieht nun mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 6m/min. Die Bearbeitungszeit verkürzte sich so um zwei Drittel. „Wir haben nach der Umstellung auf das neue System deutlich an Zeit eingespart“, weiß der Gruppenleiter zu schätzen. „Des Weiteren hat uns auch die Werkzeugleistung sowie die Qualität der geriebenen Bohrungen überzeugt.“ Zur genauen Standzeit kann Wittek noch keine Angaben machen. Das eingesetzte Werkzeug bearbeitete bisher 2.000 Bohrungen – ohne Verschleißanzeichen.