Dürr Systems ist ein internationaler Marktführer für schlüsselfertige Lackier- und Endmontageanlagen sowie der dazu erforderlichen Maschinen- und Robotersysteme. Zu den Hauptmärkten zählen global die Automobilindustrie und deren Zulieferer. Des Weiteren werden Lösungen zur Abluftreinigung und Lackiertechnik angeboten. Im Stammwerk in Bietigheim-Bissingen (Baden-Württemberg) sind auf rund 70.000qm Betriebsfläche etwa 2.000 Menschen beschäftigt. Eine zentrale Position nimmt die Abteilung ‚Spanende Fertigung‘ ein: Hier gilt es eine hohe Teilevielfalt zu bewältigen sowie zeitnah zur Verfügung zu stellen. Dies erfordert ein breites Technologie-Equipment, leistungsfähige und flexibel nuzbare Fertigungskapazitäten sowie insbesondere auch hochqualifiziertes Fachpersonal. Martin Bulling, Application Technology Manufacturing, nennt ein paar Kennzahlen: „Für die laufende Produktion und Ersatzteilversorgung sowie für die Entwicklung und die Versuchsabteilung fertigen wir pro Jahr etwa 200.000 Werkstücke; dies sowohl in Einzelteil- als auch in Klein- und Mittelserien-Bearbeitung. Dabei handelt es sich um rund 2.000 verschiedene aktive Artikel, wovon wiederum etwa 800 durch 3-, 4- oder 5-Achsen-Fräsen zylindrisch und kubisch bearbeitet werden.“
Unterschiedlichste Teile spannen
Um diese Vielfalt an Fräsbearbeitungen sowie die unterschiedlichen Stückzahlen leistungs- und termingerecht zu beherrschen, kommen u.a. 4- und 5-Achsen-CNC-Bearbeitungszentren zum Einsatz, die alle mit Paletten-Automation oder größeren Paletten-/Werkstück-Magazinen versehen sind. Die Werkstücke bestehen aus Aluminium, Titan, rostfreiem Edelstahl oder POM; die Dimensionen reichen von einigen Millimetern bis zu 80x80x130mm; die Maschinenlaufzeiten betragen wenige Minuten bis hin zu drei Stunden. Eine weitere Herausforderung stellen die 800 Werkstückvarianten und die schwankenden Stückzahlen zwischen 1 und 200 pro Charge dar. So gibt es z.B Werkstücke, die in 60 Ebenen mit bis zu 70 verschiedenen Werkzeugen zu bearbeiten sind.
Daraus wird schnell ersichtlich, welche hohen Anforderungen die Werkstück-Spanntechnik – hinsichtlich optimaler Zugänglichkeit bei der mehrachsigen Komplett-/Simultanbearbeitung – erfüllen muss. Je nach Werkstückkomplexität setzen die Verantwortlichen deshalb zur Präzisionsbearbeitung wahlweise auf selbst entwickelte Sonderspannmittel sowie verstärkt auf standardisierte Spanntechnik leistungsfähiger Lieferanten. Dazu zählt seit Jahren und in größerem Umfang der Schweizer Spezialist für Werkstück-Spanntechnik und Automation Gressel mit Sitz in Aadorf. 2006 mit Zentrischspannern der Baureihe centros gestartet, führten die positiven Erfahrungen dazu, weitere BAZ sukzessive mit neuen Zentrischspannern centrinos, verschiedenen Systembacken und weitergehend mit dem mechanischen Nullpunkt-Spannsystem gredoc auszurüsten.
Präzise aufeinander abgestimmt
„Durch den Einsatz des Spanntechnik-Baukastens von Gressel auf allen BAZ haben wir eine weitgehende Standardisierung unserer Spannmittel erreicht“, weiß Martin Bulling zu schätzen. „Den vorläufigen Höhepunkt stellt die Ausrüstung unseres neuesten 5-Achsen-CNC-BAZ mit Palettenwechsler und Palettenmagazin dar. Allein hier sind mehr als 50 Spannlösungen installiert, aufbauend wiederum auf dem mechanischen Nullpunkt-Spannsystem gredoc und gredoc-Konsolen in rund und eckig. Auf deren Basis kommen C2-Zentrischspanner in den Baugrößen C2 80 L-130, C2 125 L-160 und D2-Doppelspanner D2 125 L-320 für Teile aller denkbaren Dimensionen sowie solinos-Aufspanntürme des Typs 65-4V zur mehrfachen Kleinteilespannung zum Einsatz. Je nach Bearbeitungsanforderungen sind die Zentrisch- und Doppelspanner C2 und D2 für die Rohteil- und Fertigteil-Spannung mit verschiedenen Systembacken versehen, die bei Bedarf sehr schnell gewechselt werden können.“
Standard konsequent genutzt
„Hier kommt der durchgängige Systemgedanke unseres strikt modularen Spanntechnik-Baukastens voll zum Tragen“, erläutert Frank Scheurer, Vertriebstechniker Deutschland Süd bei Gressel. „Das mechanische Nullpunkt-Spannsystem gredoc als standardisierte Basis-Schnittstelle auf diversen Maschinen plus dem Messzentrum; in Backenbreiten und Baugrößen verschiedene Zentrisch- und Doppel-Spanner; die Aufspanntürme solinos zum mehrfachen Spannen von Kleinteilen, und schließlich abgestimmte Backen für die OP10 und die OP20 – insgesamt sprechen wir hier von rund 90 installierten Nullpunkt-Spannsystemen in verschiedenen Ausführungen sowie mehr als 40 Zentrisch- und Doppelspannern plus Aufspanntürmen mit Kleinteile-Spannern samt Zubehör.“