1931 gegründet, ist das Familienunternehmen Hubert Stüken heute Weltmarktführer für Präzisionstiefziehteile aus Metall. Stanz- und Stanzbiegeteile, kunststoffumspritzte Komponenten und anspruchsvolle Baugruppen ergänzen das Sortiment. Gefertigt wird in fünf Werken in Europa, den USA und China. Die meist unsichtbar verbauten kleinen Hochpräzisionsteile, die aus allen tiefziehfähigen metallischen Werkstoffen wie Edelstahl, Kupfer und Messing sowie Aluminium, Titan und Molybdän hergestellt werden, kommen in zahllosen technischen Produkten zum Einsatz.
Gemeinsame Lösungen
Dafür, dass für jede Anwendung eine technisch und wirtschaftlich optimale Lösung gefunden wird, sorgt eine eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung am Firmensitz in Rinteln. „Für viele unserer Kunden sind wir Entwicklungspartner. Um neue Produkte perfekt auf die Anwendung abzustimmen, arbeiten wir sowohl eng mit den Kunden als auch mit Partnern aus verschiedenen Technologiebereichen zusammen“, berichtet Verkaufsleiter Andreas Hellmann. Geht es dabei um oberflächentechnische Aufgaben, die sich mit Gleitschlifftechnik lösen lassen, setzt das Unternehmen seit rund 30 Jahren auf die Expertise von Rösler Oberflächentechnik. „Die lange Partnerschaft basiert auf der Qualität, Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit der Anlagen sowie dem guten Service. Auch spielt für uns das umfassende Knowhow und die Flexibilität von Rösler bei der gemeinsamen Lösungsentwicklung eine wichtige Rolle“, erklärt der Verkaufsleiter. „Es ist natürlich auch ein Vorteil, dass Rösler überall dort vertreten ist, wo wir Teile fertigen.“
Zahlreiche Anlagen im Einsatz
In den weltweiten Produktionsstätten des Tiefziehspezialisten sind rund 15 Rundvibratoren und 10 Fliehkraftanlagen sowie 18 Zentrifugen für die Prozesswasseraufbereitung in Betrieb. Die Tiefziehteile weisen meist einen hohen Umformgrad und außergewöhnliche Konturen sowie geringe Abmessungen bei extremen Geometrieanforderungen auf. Daraus resultieren besondere Anforderungen beim Entgraten der Außen- und Innenbereiche, Kantenverrunden und Polieren sowie aus Spezifikationen an die Oberflächenrauheit und -güte. Dirk Schulz, Projektingenieur bei Stüken, konkretisiert die Anforderungen: „Es muss einerseits sichergestellt werden, dass bei allen Teilen einer Charge ein gleichmäßig gutes Ergebnis erzielt wird. Andererseits darf selbst bei sehr dünnwandigen Werkstücken mit großen Oberflächen der Materialabtrag durch den Gleitschliffprozess nicht zu stark sein, um Beschädigungen und Deformierungen zu vermeiden.“
Die Prozessentwicklung erfolgt bei komplexen Neuteilen üblicherweise im Customer Experience Center des Anlagenherstellers Rösler. In den Versuchen wird einerseits die passende Anlagentechnik und -ausführung definiert. Andererseits gilt es, die für die Anwendung optimale Schleifkörpergeometrie und -art (keramisch oder kunststoffgebunden) zu ermitteln. Letzter Schritt ist die Festlegung der Prozessparameter, beispielsweise Drehzahl des Bearbeitungsbehälters, Füllgrade und Bearbeitungsdauer.
Effektiv aufbereiten
Es ist aber nicht allein die Bearbeitung, die für eine hohe Qualität der Teile und wirtschaftliche Prozesse entscheidend ist. Das Aufbereiten der Prozessflüssigkeiten leistet dabei ebenfalls einen wichtigen Beitrag. „Während der Prozesse entsteht Materialabtrag sowohl am Werkstück als auch beim verwendeten Schleifmedium. Diese Partikel müssen zuverlässig aus der Flüssigkeit entfernt werden. Wir setzen dafür Zentrifugentechnik ein, die ebenfalls von Rösler kommt“, erklärt Projektingenieur Schulz. Die Zentrifugen von Rösler sind speziell auf die Reinigungsaufgabe abgestimmt und erzielen eine hohe Abscheiderate, die eine effektive umweltschonende Kreislaufführung der Prozessflüssigkeit zulässt.