Das Protokoll der Wahl
Heute führt OPC UA in vielen Fällen ans Ziel. OPC UA ist eine offene Datenschnittstelle, die deutlich mehr Informationen transportieren kann als ein einfaches digitales Signal. OPC UA steht für Open Platform Communications Unified Architecture und ermöglicht die Kommunikation zwischen Produkten verschiedener Hersteller. Sowohl der Transport von Daten als auch Sicherheitsmechanismen und der semantische Aufbau der Daten lassen sich darüber spezifizieren. OPC UA überträgt typischerweise Maschinendaten wie beispielsweise Zählerstände, Statusmeldungen, Messwerte, Sensordaten, Regelgrößen oder Steueranweisungen. Verbände wie der Bitkom und ZVEI empfehlen OPC UA auch als Kommunikationsprotokoll für Industrie 4.0-Anwendungen. Zum Nachlesen für Experten: OPC UA wurde auch als Normenreihe IEC62541 veröffentlicht.
Branchenspezifische Protokolle
Über die Jahre haben sich auch einige branchenspezifische Kommunikationsprotokolle entwickelt, die mehr oder weniger auf Standards wie OPC UA aufbauen. Beispielsweise ist Euromap 63 eine Schnittstelle speziell für den Spritzguss. Hierzu haben sich die wichtigsten Hersteller von Spritzgussmaschinen auf einen Standard geeinigt. Genau wie bei OPC UA ist es mit Euromap 63 möglich, eine Vielzahl an Informationen zum Zustand der Maschine bzw. zum aktuell laufenden Vorgang zu übertragen. Ein weiteres Beispiel ist das Universal Machine Tool Interface (kurz: Umati), das auf OPC UA basiert und vom Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e. V. (VDW) vorangetrieben wird. Für kunden- oder herstellerspezifische Konfigurationen von Werkzeugmaschinen ermöglicht Umati ein individuelles Mapping von Parametern auf standardisierte Datenmodelle. Auch wenn dieser Standard noch nicht final am Markt etabliert ist, lohnt schon heute die Prüfung, ob ein MES dafür vorbereitet ist. Darüber hinaus gibt es ein breites Feld an mehr oder weniger standardisierten Protokollen, die an einen Hersteller oder Branche gebunden sind. Bei der Wahl eines MES sollten Unternehmen darauf achten, dass für sie relevante Protokolle unterstützt werden. Sind dann erst die relevanten Maschinen mit dem MES verbunden und liefern Daten, lassen sich mitunter entscheidende Lücken aufdecken, um die Effizienz in der Produktion zu steigern.
„Im Gegensatz zu IoT-Datensammlern machen Manufacturing Execution Systeme aus den Daten echte Informationen. Denn letztendlich bekommen die Maschinendaten, die erfasst werden, innerhalb vom MES einen Kontext zu einer Ausschussmenge, einem definierten Status oder Prozesswerten. Viele IoT-Datensammler verfügen über die Daten, wissen aber nicht, dass es sich bei den Informationen um Stückzahlen handelt. Ein MES macht aus den Daten brauchbare Informationen, die dem Werker beispielsweise Aufschluss darüber geben, wieviel Teile er produziert hat.“